Gaz brülör cihazlarının vanalarının sızdırmazlığının kontrolü. Sızıntı testi

SSCB Devlet Denetim Komitesi

nükleer enerji endüstrisinde güvenli çalışma için

KURALLAR VE DÜZENLEMELER NÜKLEER GÜÇ

TEMEL MALZEMELERİN KONTROLÜ İÇİN BİRLEŞTİRİLMİŞ YÖNTEM (YARI BİTMİŞ ÜRÜNLER), NGS EKİPMANLARI VE BORU HATLARININ KAYNAKLI EKLERİ VE YÜZEYİ

Sızdırmazlık kontrolü.
gaz yöntemleri.
PNAE G-7-019-89

1. GENEL HÜKÜMLER

1.1. Yapıların ve bileşenlerinin sızdırmazlık kontrolü, açık çatlaklar, füzyon eksikliği, yanıklar vb. nedeniyle sızıntıları tespit etmek için gerçekleştirilir. kaynaklı bağlantılarda ve metalik malzemelerde.
1.2. Sızdırmazlık kontrolü, test maddelerinin kullanımına ve çeşitli cihazlar - sızıntı dedektörleri ve bir test maddesini kaydetmenin diğer araçları kullanılarak yapılardaki sızıntılardan penetrasyonlarının kaydedilmesine dayanır.
1.3. Test maddesinin özelliklerine ve kayıt ilkesine bağlı olarak, kontrol, her biri test maddesinin bu kayıt ilkesini uygulamak için teknolojide farklılık gösteren bir dizi yöntem içeren gaz veya sıvı yöntemlerle gerçekleştirilir. Aynı zamanda kullanılan yönteme bağlı olarak sızdırmazlık kontrolü sırasında sızıntının yeri veya toplam sızıntı (sızıntı derecesi) belirlenir. Uygulanan yöntemlerin ve kontrol yöntemlerinin listesi Tablo 1'de verilmiştir.
1.4. Bir sızıntının veya toplam sızıntının büyüklüğü, sızıntıdan geçen hava akışı veya normal koşullar altında, atmosferden vakuma üründe bulunan tüm sızıntılar ile tahmin edilir. Akış birimlerinin oranları referans Ek 1'de verilmiştir.
1.5. Kontrol sistemi, belirli yöntemler ve kontrol modları ile ürünü kontrol için hazırlama yönteminin bir kombinasyonu olarak anlaşılır.
1.6. Kontrol sisteminin eşik hassasiyeti, tespit edilen minimum sızıntı veya toplam sızıntı değeri ile karakterize edilir.

2. KAÇAK KONTROL SİSTEMLERİNİN SINIFLANDIRILMASI VE SEÇİMİ

2.1. Tüm kontrol sistemleri hassasiyete göre Tabloda verilen beş sızdırmazlık sınıfına ayrılmıştır. 2.
2.2. Sızdırmazlık sınıfı, tasarım (tasarım) kuruluşu tarafından, amaca, ürünün çalışma koşullarına ve bu sınıfa atanan kontrol ve hazırlama yöntemlerinin uygulanabilirliğine bağlı olarak mevcut Kontrol Kurallarının gereklerine uygun olarak belirlenir ve belirtilir. tasarım belgelerinde.
2.3. Belirli bir kontrol sisteminin seçimi, atanan sızdırmazlık sınıfı, ürünün yapısal ve teknolojik özelliklerinin yanı sıra teknik ve ekonomik kontrol göstergeleri ile belirlenir.
2.4. Atanan sızdırmazlık sınıfına göre, kontrol, belirli kontrol yöntemlerini ve ürünün kontrol için hazırlanmasını gösteren kontrol akış şemalarının teknolojisine göre gerçekleştirilir. Bu metodolojinin gerekliliklerinden sapma olması durumunda, belgelerin önde gelen endüstri malzeme bilimi organizasyonu ile mutabakata varılması gerekir.

3. EKİPMAN VE MALZEMELER

3.1. Sızdırmazlık testi yapılırken, ekipman, alet ve malzemeler referans ek 2 ve 3'e göre seçilmelidir. Yerli ve ithal ekipman, alet ve malzemelerin bu belgenin gerekliliklerini karşılamayan ve bu belgede belirtilmeyen kullanılmasına izin verilir. ekler.
3.2. Sızdırmazlık testi için kullanılan ekipman, alet ve malzemelerin parametrelerinin ve teknik özelliklerinin pasaport değerlerine uygun olması, devlet standartları ve teknik koşullar.
3.3. Araçlar, doğrulamaların kapsamı ve niteliği belirtilen pasaportlarda metrolojik doğrulamaya tabi tutulur. Doğrulamalar ilgili işletmelerdeki Gosstandart kuruluşları tarafından gerçekleştirilir. Doğrulama sıklığı, cihaz için pasaport gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir.
3.4. Sızıntı dedektörleri, seçilen kontrol yönteminden bağımsız olarak, teknik açıklamadaki talimatlara ve çalışma talimatlarına uygun olarak optimum hassasiyete ayarlanmalıdır.

4. SIZDIRMAZLIK KONTROLÜ GAZ YÖNTEMLERİ

4.1. Gaz yöntemleriyle sızdırmazlık kontrolüne tabi yapıların yüzeylerinin hazırlanması için gereklilikler

4.1.1. Ürünün, montaj ünitesinin yüzeyine koruyucu bir kaplama uygulanıyorsa, belirtilen işlemden önce yapılmalıdır.
Not . Teknik imkansızlık durumunda, üretim ve teknik dokümantasyonda (PTD) belirtilmesi gereken koruyucu kaplamaların uygulanmasından sonra yapılmasına izin verilir.
4.1.2. Sızdırmazlık kontrolü yapılacak ürünlerin yüzeyinde, montaj birimlerinde, ürünlerin kaynaklı bağlantılarında eser miktarda pas, yağ, emülsiyon ve diğer kirleticiler olmamalıdır.
4.1.3. Ürün yüzeyinin erişilebilir alanlarından gelen organik kirleticiler, organik çözücülerle yıkanarak, ardından ürünü eğerek veya dökülen çözücüyü köpürterek çıkarılmalıdır. Dökülecek solventin hacmi, ürünün serbest hacminin en az %100'ü olmalıdır.
4.1.4. Temizleme sıvıları olarak alkol, aseton, beyaz ispirto, benzin, freon-113 veya diğer organik çözücüler, organik kirleticilerin yüksek kalitede uzaklaştırılmasını sağlayan kullanılmalıdır.
4.1.5. Temizledikten sonra solvent boşaltılmalı ve solvent kokusu tamamen giderilene kadar ürünün boşluğuna kuru temiz hava üflenmelidir.
4.1.6. Kontrol edilen yüzey temiz beyaz tiftiksiz bir bezle silinerek temizliğin kalitesi kontrol edilmeli, ardından kontrol edilmelidir. Kumaşta kir olmaması, yüzeyin kaliteli bir şekilde temizlendiğini gösterir.
4.1.7. Teknik işlemde uygun şekilde belirtilmişse, ultraviyole ışık ışınlarında ürünün veya kaynaklı bağlantının yüzey alanı incelenerek ve yüzey ultraviyole ışık ışınlarında muayene için kabul edilemez ise, temizleme kalitesinin kontrol edilmesi, yüzeyi sildikten sonra bir parça patiska. Kontrol edilen yüzeyde parlak noktaların olmaması veya ultraviyole ışıkla aydınlatıldığında bir parça kaba patiska, yüksek kaliteli bir yüzey temizliğine işaret eder.
4.1.8. Nihai hazırlık işlemi - ürünlerin yüzeyinin ve olası boşlukların nem ve diğer sıvı ortamlardan kaynaklanan kusurlarla kurutulması - sızdırmazlık testinden hemen önce yapılmalıdır. Kuruduktan sonra ürünlerin saflığını korumak için temiz tulumlar (elbise veya tulum) ve keten kumaştan eldivenler ile çalışma yapılmalıdır.
4.1.9. Isıtma aracı olarak elektrikli fırınlar, indüktörler, ısıtıcılar, tesisatlar, buharlama stantları vb. kullanılmalıdır. Isıtma için, alternatif veya doğru akım kullanarak elektrik direnci yöntemini kullanabilirsiniz.
4.1.10. Tahliyesiz kurutma yapılırken gerekli sıcaklıkta tutma süresi en az 5 dakika olmalıdır. Sıcaklık, verilen sızdırmazlık sınıfına göre belirlenir.
4.1.11. Ürünlerin sıkılığını kuruduktan hemen sonra kontrol etmek mümkün değilse, kurutulmuş ürünün 5 günden fazla saklanmamasına izin verilir. bu koşullar altinda:

• kontrollü alanlar kontaminasyondan ve sıvı ortamlardan koruyucu malzemelerle korunmalıdır;
• atmosferik hava nemi kontrol edilen ürünün yüzeyinde yoğuşmamalıdır. Nem yoğuşması olgusunu önlemek için (örneğin, ürünler, hava sıcaklığının ürünün yüzey sıcaklığından daha yüksek olduğu bir odaya getirildiğinde, test gazı verildiğinde ürün soğutulduğunda, odadaki hava sıcaklığı düşer. bir silindirden), ortam havası, bağıl ve mutlak nem sıcaklık oranları referans tablolarının rehberliğinde önlemler almak gerekir. Örneğin, %80 bağıl hava nemi ve 20°C sıcaklıkta, ürünün yüzey sıcaklığı 17°C'den az olmamalıdır;
• kurutulmuş ürünleri saklamak için odadaki nem% 80'i geçmemelidir.

4.1.12. Ürünlerin taşınması gerekiyorsa, ürünün yüzeyinde kontaminasyon ve nem yoğunlaşması olasılığı ortadan kaldırılmalıdır.

4.2. Helyum sızıntı dedektörleri ile sızıntı testi

4.2.1. Helyum kaçak dedektörlerinin eşik hassasiyeti ve kontrol yöntemleri. Çalışma ölçeği.

4.2.1.1. Kaçak dedektörlerinin eşik hassasiyeti, kaçak dedektörünün kaydedebileceği test maddesinin minimum akışı ile karakterize edilir. Helyum sızıntısı dedektörlerinin eşik hassasiyeti en az 1.3.10-10 m3* Pa/s (1.10-6 l×µm Hg/s) olmalıdır. Kontrol yönteminin eşik hassasiyeti, kontrol şemasında sabitlenen test maddesinin minimum akışı veya miktarı ile karakterize edilir.
4.2.1.2. Helyum kaçak dedektörlerinin eşik hassasiyeti, Ek 4'te verilen yönteme göre her vardiya başlangıcında belirlenir.
4.2.1.3. Kontrol yönteminin eşik hassasiyeti, tasarımı HOMO ile uyumlu olan ürün, benzer ürün grubu veya simülatörün Ek 5'te verilen yönteme göre test edilmesinden sonra belirlenir.
4.2.1.4. Vakum (helyum) odası ve termal vakum yöntemlerinin eşik hassasiyeti en az 6.7.10-10 m3 × Pa/s (5.10-6 l × μm Hg/s), helyum üfleme yöntemleri ve helyum probu - en az 6 olmalıdır. , 7.10-9 m3×Pa/s (5.10-5 L×µmHg).
4.2.1.5. Kontrol yönteminin eşik hassasiyeti, madde 4.2.1.4'te belirtilen değerlerin altındaysa, ürün veya ürün partisi yeniden muayene edilmelidir.
4.2.1.6. Bir kusurun varlığının işareti, test devresindeki maksimum ve minimum arka plan değerleri arasındaki farka eşit bir değerle ortalama arka plan okumalarının üzerindeki cihaz okumalarında bir artıştır. Bu değer tüm kontrol yöntemleri için (sonda yöntemi hariç) 50 mV'yi ve sonda yöntemi için 100 mV'yi geçmemelidir.

Notlar :
1. Herhangi bir yöntemle teste başlamadan önce ortalama arka plan okumaları, çalışma ölçeğinin 2/3'ünden fazla olmamalıdır.
2. Arka plan okumaları belirtilen değeri aşarsa, bir arka plan dengeleme devresi kullanılmalıdır.

4.2.2. Helyum (vakum odası) yöntemi.

4.2.2.1. Helyum veya vakum odası yönteminin özü, kontrollü ürünün sızdırmaz bir metal odaya yerleştirilmesi gerçeğinde yatmaktadır. Yardımcı bir pompalama sistemi aracılığıyla hazneye veya ürüne bir sızıntı detektörü bağlanır, ardından hazneye (helyum haznesi yöntemi) veya ürüne (vakum haznesi yöntemi) basınç altında helyum verilir. Bir sızıntı durumunda, basınç düşüşü sonucu helyum, sızıntı dedektörüne bağlı tahliye edilen hacme girer. Vakum odası yöntemiyle kontrol şeması Şekil 1'de gösterilmiştir.

Pirinç. 1. Vakum odası yöntemiyle kontrol için kurulum şeması
1 - helyum sızıntı dedektörü,
2 - sızıntı,
3 - argonlu silindir,
4 - kamera,
5 - ürün,
6 - manovakummetre,
7 - şanzıman,
8 - helyum balonu,
9 - vakum pompası,
10 - vakum valfi,
11 - kalibre edilmiş kaçak
4.2.2.2. Bir helyum (vakum) odası tasarlarken ve üretirken aşağıdaki gereksinimler dikkate alınmalıdır:

• pompalamayı hızlandırmak için haznenin şeklinin silindirik olması önerilir (bölmenin tasarım konfigürasyonuna göre üretilmesine izin verilir);
• flanş bağlantılarının sıkılığının yanı sıra yapının kendisinden veya yapıdan helyum silindirine teknolojik adaptörün çıkışının sıkılığı sağlanmalıdır;
• kontrollü yapı, odanın iç yüzeyi ile temas etmemelidir.

4.2.2.3. Kontrol prosedürü:

• kontrollü ürün, alt bölümün gereklerine uygun olarak hazırlanır. 4.1;
• ürün, iç yüzeyi önceden temizlenmiş ve kurutulmuş metal bir odaya yerleştirilir;
• hazne kapağı kapatıldıktan ve bir basınç göstergesi takıldıktan sonra haznenin boşluğu (ürün) 7 - 8 Pa [(5-6) 0,10 -2 mm Hg'lik bir artık basınca pompalanır. Sanat.;
• kontrol edilen ürünü (hazneyi) helyum ile doldurmadan önce, boşluğu ön olarak 700-1400 Pa'dan (5-10 mm Hg) daha yüksek olmayan bir basınca pompalanır;
• haznede (ürün) gerekli artık basınca ulaştıktan sonra, kaçak dedektörünün giriş valfi açılır ve yardımcı pompalama sistemi kapatılır;
• kütle spektrometresi odasındaki basınçta kademeli bir düşüş olması durumunda, kaçakları düzenleyerek kütle spektrometresi odasına kuru nitrojen sağlamak gerekir;
• kütle spektrometresinin odasındaki basınçta bir artış olması durumunda, yardımcı pompa sisteminin valfini kısmen açmak veya kaçak dedektörünün giriş valfini kapatmak gerekir;
• helyum veya hava-helyum karışımı, kontrol için teknolojik harita tarafından belirlenen oranlarda ürünün (odanın) boşluğuna verilir;
• ürünü (hazneyi) basınç altında tutmak.

4.2.2.4. Ürünün (haznenin) basınç altında maruz kalma süresi, 0,1 m3'e kadar, 0,1 ila 0,5 m3'e kadar vakumlu bir hacimde en az 5 dakika olmalıdır - en az 10 dakika, 0,5 ila 1,5 m3'ten fazla - 15'ten az olmamalıdır. dakika, 1,5 ila 3,5 m3 üzerinde, en az 20 dakika, 3,5 ila 40 dakika arasında.
4.2.2.6. Ürünün boşluğuna (hazne) kuru hava ile üflenerek helyum uzaklaştırılmalıdır. sıkıştırılmış hava veya pompalanması.
Çıkarılan helyumun sonraki kontrolde kullanılmak üzere toplanmasına izin verilir.
4.2.2.5. Bir ürünün bir bölümünün veya ayrı bir kaynaklı bağlantının kontrol edilmesi gerekiyorsa, kontrollü bölüme veya kaynaklı bir bağlantıya yerel bir kamera kurulmasına izin verilir.
Kontrol prosedürü, madde 4.2.2.3'te belirtilene benzer.
Basınç altında maruz kalma süresi, madde 4.2.2.4'e göre pompalanan hacme bağlı olarak belirlenir.
4.2.2.7. Ürünün kapatma kaynağı kontrol edilirken, ürün boşaltılır ve ürünün boşluğuna helyum verilir, ardından kapatma dikişinin bir helyum akışıyla kaynaklanması yapılır. Kaynaktan sonra, yerel vakum odası yöntemini kullanarak kapatma dikişini test etmek gerekir. Kontrolün süresi, madde 4.2.2.4'e göre odanın hacmine göre belirlenir.
4.2.2.8. Üründeki sızıntılar yoluyla test maddesinin toplam akışının miktarının belirlenmesi, Ek 6'da (referans) açıklanan yönteme göre yapılmalıdır.

4.2.3. Kapalı kabukları helyumla basınçlandırma yöntemi.

4.2.3.1. Kapalı kabukları preslemenin kontrol yöntemi, ürünün veya kapatma dikişinin, helyum basıncının oluşturulduğu özel bir odaya yerleştirilmesi gerçeğinden oluşur. Dikişte bir sızıntı varsa, ürünün kapalı hacmine helyum nüfuz eder. Daha sonra ürün, içine ürünün yerleştirildiği bir vakum odasında helyum birikmesiyle kontrol edilir.
4.2.3.2. Küçük hacimli (10 l'ye kadar) ürünler için basınç testi ile kapatma kaynağının sıkılığının kontrol edilmesi önerilir.
4.2.3.3. Kontrol aşağıdaki sırayla yapılmalıdır:

• ürün bir basınç test odasına yerleştirilir ve belirli bir süre helyum basıncı altında tutulur;
• kıvırma işleminden sonra ürün hazneden çıkarılır, basınçlı hava veya nitrojen ile üflenir dış yüzey helyumdan temizlenen ve 1-2 saat havada tutulan ürünler;
• ürünü monte etmeden önce, kaçak dedektörüne bağlı haznenin iç boşluğu yardımcı bir pompa ile dışarı pompalanır. Sızıntı detektörünün çıkış cihazının arka plan okumaları, odadaki 1 - 7 Pa [(1 - 5) .10 -2 mm Hg'lik bir basınçta kaydedilir. Art.] yardımcı pompa kapalıyken;
• helyum ile preslenen ürün bir vakum odasına yerleştirilir ve ürünün bulunduğu hazne 1-7 Pa'dan fazla olmayan bir basınca pompalanır, yardımcı pompa kapatılır ve haznede en az 1 saat helyum birikir ardından kaçak dedektörünün giriş valfi açılır ve kaçak dedektör okumaları kaydedilir.
• Kaçak dedektörünün çıkış cihazının sinyalinin arka plan okumalarının 1 V veya daha fazla üzerinde aşılması, ürünün kapama dikişinde bir sızıntı işaretidir.

Not . Test işlemi sırasında artan helyum arka planını hariç tutmak için, ürünün helyum ile preslendiği hazneyi kullanmak yasaktır.
4.2.3.4. Helyumlu ürünün basınç testinin süresi 1.106 Pa (10 kgf/cm2) basınçta en az 120 saat, 2.106 Pa (20 kgf/cm2) en az 50 saat, 5.105 Pa'da en az 13 saat olmalıdır. (50 kgf/cm2).

4.2.4. Termal vakum testi yöntemi.

4.2.4.1. Testlerin özü, kontrol edilecek ürünün bir vakum odasında 380 - 400 ° C sıcaklığa, ürünün içinde ve dışında 0.1 Pa'dan (10 -3 mm Hg) daha yüksek olmayan bir basınçta ısıtılması gerçeğinde yatmaktadır. ve daha sonra ısıtılmış ürüne veya yerleştirildiği hazneye helyum verildiğinde kontrol edilir.
4.2.4.2. Kontrol prosedürü:

• ürün 4.1.1 - 4.1.7 paragraflarına göre kontrol için hazırlanır;
• ürün metal bir odaya yerleştirilir;
• ürünün bölmesi ve iç boşluğu 0.1 Pa'dan (10 -3 mm Hg) daha yüksek olmayan bir basınca boşaltılır;
• ürün fırınlarda veya ısıtma cihazlarında 380 - 400 °C sıcaklığa kadar ısıtılır ve bu sıcaklıkta 3 - 5 dakika tutulur. Isıtma hızı, haznede ve üründe 0,1 Pa'dan (10 -3 mm Hg) yüksek olmayan sabit bir basınç muhafaza edilerek ve ürünün tasarımıyla belirlenir;
• haznenin (veya ürünün) pompalama grubu aynı anda kapatıldığında kaçak dedektörünün giriş valfi açılır.
• Kaçak dedektörünün sabit arka plan okumaları sabittir;
• kontrol edilen ürüne (veya odaya) gerekli basınca kadar helyum sağlanır;
• kaçak dedektörünün okumaları kaydedilirken ürün (hazne) basınç altında tutulur. Maruz kalma süresi madde 4.2.3.4'e göre seçilir;
• 50°C'yi aşmayan bir sıcaklığa soğutulduktan sonra oda açılır.

4.2.5. Helyum sonda yöntemi.

4.2.5.1. Yöntemin özü, ürünün atmosferik basıncın üzerinde bir basınca helyum veya helyum-hava karışımı ile doldurulması ve ardından ürünün dış yüzeyinin metal veya vakumlu kauçuk hortum ile bağlanan özel bir sonda ile kontrol edilmesi gerçeğinde yatmaktadır. bir sızıntı dedektörüne. Basınç farkının bir sonucu olarak, helyum mevcut kusurdan nüfuz eder ve sonda ve hortum aracılığıyla kaçak dedektörü kütle spektrometresinin odasına girer. Kontrol edilen yüzeyin profiline uygun olarak yapılan prob ucunun belirli bir tasarımı, üründeki kusurun yerini belirlemenizi sağlar. Probun ucu, kontrol edilecek alanı her iki tarafta en az 5 mm genişlikte kaplamalıdır. Nozulun genişliği daha küçükse, kontrol birkaç geçişte yapılmalıdır.
Helyum sonda yöntemiyle kontrol şeması, Şek. 2


Pirinç. 2. Bir sonda aracılığıyla kontrol için kurulum şeması
1 - helyum sızıntı dedektörü,
2 - termokupl lambası,
3 - vakum hortumu,
4 - vakum pompası,
5 - (Web Yöneticisinden Not: 5 için hiçbir şey yok)
6 - ürün,
7 - sonda,
8 - manovakummetre,
9 - helyum balonu
4.2.5.2. Prob yöntemiyle kontrol edilirken, hacmi 1 mm3'ten fazla olmayan ve ayarlanabilir bir kilitleme iğnesinin kontrollü yüzeyden 5 mm'den fazla olmayan bir mesafesi olan konik bir ağızlığa sahip ayarlanabilir sonda yakalayıcılar kullanılır. Olası tasarım seçeneklerinden biri, şekil 2'ye göre bir sonda yakalayıcıdır. 358-00-00 ve 358-01-00.
4.2.5.3. Bir helyum probu test tesisi için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir:

• tesisatın tüm bağlantıları, prob kapalı konumdayken üfleyerek kontrol edilmelidir;
• tesisatın kontrol edilen ürüne helyum beslemesi amaçlanan kısmı, helyum prob yöntemi kullanılarak en az 1,5 P helyum basıncında test edilmelidir; burada P, kontrol sırasındaki helyum basıncıdır;
• Probu kaçak dedektörüne bağlamak için vakumlu kauçuktan yapılmış bir hortum kullanılması durumunda, hortum gaz ayrılmasını azaltmak için alkali solüsyon (%15), temiz akan su, damıtılmış su ile yıkanmalı ve rektifiye alkol ile kurutulmalıdır. Hortumun dış yüzeyi hint yağı ile silinir;
• probu kaçak dedektörüne bağlayan hattın uzunluğu minimum olmalıdır. mümkün. Hattın maksimum uzunluğu, Ek 5'e göre yöntemin duyarlılığı değerlendirilirken madde 4.2.1.4 ile belirlenir.

4.2.5.4. Kontrol aşağıdaki sırayla yapılmalıdır:

• sonda 7 kapalıyken (bkz. Şekil 2), hortum 3, 15-20 dakika boyunca vakum pompası 5 tarafından boşaltılır;
• prob, yardımcı vakum pompası ve kaçak dedektör pompaları birlikte çalıştığında, kaçak dedektör flanşına takılan termokupl lambası 2 tarafından ölçülen artık basınç 25 - 30 Pa [(1.8-2.2) .10-1 mm Hg olacak şekilde ayarlanır. st.]. Probu kaçak dedektörüne bağlayan hortumdaki çalışma basıncının ayarlanması, prob ve kaçak dedektörü giriş valfi ayarlanarak aynı anda yapılmalıdır;
• yardımcı pompa olarak 1 - 3 l/s pompalama hızına sahip bir pompa kullanılmalıdır. Daha yüksek bir pompalama hızına sahip bir pompa kullanılıyorsa, uygun pompalama hızının sağlanması için valf 4 kapatılmalıdır;
• test için hazırlanan ürün, delikler ve flanş çıkışları kapatıldıktan sonra, 700 - 1400 Pa'dan (5-10 mm Hg) daha yüksek olmayan bir basınca pompalanır;
• helyum ve helyum-hava karışımı (%50'den az olmayan helyum) ürüne test sırasında gereken aşırı basınca verilir.

Videoda yöntemin bir resmini görebilirsiniz:

Notlar:
1. Boru hatlarını veya oda tipi ürünleri önceden pompalamak mümkün değilse, boru hattının veya ürünün çıkışında görünene kadar boşluğu helyumla temizlemesine izin verilir. Cihazın arka plan üzerindeki okumaları 100 mV ve üzeri artırılarak helyum görünümü bir prob ile sabitlenir.
2. 0.1 MPa (1 kgf/cm2) basınç altında en az %60 helyum konsantrasyonu elde etmek için, boşluk helyum ile temizlendikten sonra, ürüne veya boru hattına 0.1 MPa (1 kgf/cm2) basınca helyum verilir. cm2). En az %75'lik bir helyum konsantrasyonu elde etmek için, basınç atmosferik basınca düşürülür ve helyum yeniden 0.1 MPa'lık bir basınca verilir.
3. Boşaltma ve vakumlama olasılığını dışlayan çıkmaz boşluklara sahip ürünler için, gerekli helyum konsantrasyonunu elde etmek için bekletme süresi, her özel durumda bir simülatörde deneysel olarak belirlenir.
4.2.5.5. Kontrol, probu ürün yüzeyi boyunca 0.10 - 0.15 m/dk'ya eşit sabit bir hızda hareket ettirerek gerçekleştirilir:

• hareket ederken, prob kontrol edilen yüzey ile doğrudan temas halinde olmalıdır. Probu kontrollü yüzeyden 5 mm çıkarmak, kusurların tespitini 10 - 15 kat azaltır;
• kontrol, üst kısma kademeli bir geçişle ürünün alt kısımlarıyla başlamalıdır.

4.2.6. Helyum üfleme yöntemi.

4.2.6.1. Yöntemin özü, test edilen ürünün bir sızıntı detektörüne bağlanması, sızıntı detektörünün giriş valfinin tamamen açılmasına izin veren bir basınca boşaltılması ve ardından ürünün dış yüzeyinin üflenmesi gerçeğinde yatmaktadır. bir helyum jeti.
Üründe kaçak varsa helyum boşluğuna girer ve kaçak dedektörü ile sabitlenir.
Üfleme yöntemiyle kontrol şeması, Şek. 3.


Pirinç. 3. Üfleme yöntemini kontrol etmek için kurulum şeması
1 - helyum sızıntı dedektörü,
2 - sızıntı,
3 - helyum sızıntısı,
4 - vakum pompası,
5 - argonlu silindir,
6 - vakum valfi,
7 - ürün,
8 - üfleyici,
9 - helyumlu oda
4.2.6.2. Kontrol aşağıdaki sırayla yapılmalıdır:

• alt bölümünde belirtilen şartlara uygun olarak hazırlanmıştır. 4.1 ürün, 7 - 8 MPa [(5 - 6) .10 -2 mm Hg'lik bir basınca boşaltılır. Sanat.];
• kaçak dedektörünün giriş valfi ürüne açıldığında yardımcı pompalama sistemi kapatılır ve ürünün dış yüzeyine helyum üflenir. Yardımcı pompa sistemi kapalıyken kütle spektrometresi odasında gerekli basıncı korumak mümkün değilse, Ek'e göre hassasiyet belirlenirken yardımcı pompa sisteminin valfi tamamen kapalı veya açık değilken kontrol yapılmasına izin verilir. 5 valfin aynı konumunda olmalıdır;
• yardımcı pompa sisteminin bağlantı noktalarından kaçak dedektörüne hava akışı başlatılmalıdır; daha sonra ürünün kendisi üst kısımlarından başlayarak alt kısımlara kademeli bir geçişle üflenir;
• testin ilk aşamasında, üfleme sırasında hemen geniş bir alanı kaplayan güçlü bir helyum jeti takılması önerilir. Bir sızıntı tespit edilirse, helyum jetini, üfleyici tabancayı dudaklara getirirken hafifçe hissedilecek şekilde azaltın ve açık kusurun yerini doğru bir şekilde belirleyin. Blower'ın kontrollü yüzey üzerindeki hareket hızı 0.10-0.15 m/dak; büyük hacimli ve uzunluktaki ürünleri kontrol ederken, üfleme hızını azaltmak için sinyal gecikme süresi dikkate alınarak gereklidir;
• büyük kusurların varlığında ve yardımcı pompa sistemi kapalıyken kaçak dedektörünün giriş valfini tamamen açmak için üründe gerekli vakumun elde edilememesi durumunda, yardımcı pompa sistemi açıkken kusurları arayın. Büyük kusurların tespiti ve ortadan kaldırılmasından sonra, az miktarda sızıntı olan kusurları bulmak için tekrarlanan bir kontrol gerçekleştirilir.

4.2.6.3. Ürünün tüm yüzeyinin veya bazı durumlarda bir kısmının kontrol edilmesi için kontrollü yüzey yumuşak bir örtü ile kaplanır. Helyum, kapağın altındaki alanın hacmine yaklaşık olarak eşit bir miktarda örtü altına verilir.
Ürünün örtü altı maruz kalma süresi 5-6 dakikadır.
4.2.6.4. Üfleme yöntemi, açık yapı elemanlarını kontrol etmek için kullanılabilir. Uygulanması için, vakumlu vantuz kullanılmalı, üst üste bindirilmeli veya kontrollü yüzey üzerine üflenen tarafın zıt tarafından sabitlenmelidir. Oda tasarımlarından biri Şekil 2'de gösterilmektedir. 4. Test modları 4.2.6.2'de belirtilmiştir.

Pirinç. 4. Emme odasının yapısı
1- kapak,
2- bina,
3- kauçuk contalar,
4- tasarım,
5- boru hattı,
6- kaynaklı bağlantı

4.3. Halojen kaçak dedektörleri ile kaçak testi. Halide atmosferik prob yöntemi

4.3.1. Sızıntı dedektörlerinin ayarlanması, halojenür kaçak dedektörlerinin eşik hassasiyetinin belirlenmesi ve doğrulanması, aşağıdakilere uygun olarak kalibre edilmiş halid kaçakları kullanılarak yapılmalıdır. Teknik Açıklama ve üreticinin kullanım kılavuzu.
4.3.2. Halid prob yönteminin özü, önceden boşaltılan test edilen ürünün, atmosferik basıncın üzerinde bir basınca kadar freon veya hava ile bir freon karışımı ile doldurulması gerçeğinde yatmaktadır. Basınç farkının bir sonucu olarak, freon mevcut sızıntıya nüfuz eder ve bir elektrik kablosuyla sızıntı dedektörünün ölçüm ünitesine bağlanan sızıntı dedektörü probu tarafından yakalanır.
4.3.3. Halojen prob yöntemiyle kontrol için kurulum şeması, Şek. 5.


Pirinç. 5. Halojen probu yöntemiyle kontrol için kurulum şeması:
1 - freonlu silindir;
2 - redüktör;
3 - vakum pompası;
4 - manovakummetre;
5 - valf;
6 - ürün;
7 - kaçak dedektörünün ölçüm bloğu;
8 - kaçak dedektörünün uzak probu
Kontrol edilen ürüne freon enjekte etme tesisatı, test sıcaklığında doymuş halon buharı basıncında bir halojen kaçak dedektörü ile sızdırmazlık açısından kontrol edilmelidir.
4.3.4. Kontrol prosedürü:

• delikleri ve flanş çıkışlarını açık ve kör tapalarla kapattıktan sonra, ürün 700 - 1400 Pa'dan (5 - 10 mm Hg) fazla olmayan bir artık basınca pompalanır;
• valf kapatılarak vakum pompası kapatılır ve test sırasında gereken aşırı basınca ürüne freon verilir;
• boru hatlarının ön tahliyesinin imkansız olması durumunda, boru hattının uzak ucunda freon varlığının sabitlenmesiyle havanın freon ile yer değiştirmesine izin verilir. Ardından, boru hattındaki freon konsantrasyonunun en az %50 olmasını sağlamak için boru hattına freon enjekte edilir;
• hazne tipi ürünler için, üründeki freon konsantrasyonunun en az %50 olması şartıyla ürünü dışarı pompalamadan freon enjeksiyonuna izin verilir;
• kontrol, uzak probu ürünün yüzeyi boyunca sabit bir hızda hareket ettirerek gerçekleştirilir;
• hareket ederken, prob yüzeyden mümkün olan minimum mesafede olmalıdır. Probu kontrollü yüzeyden 5 mm çıkarmak, kusurların tespitini 10 - 15 kat azaltır;
• kontrol, alt bölümlere kademeli bir geçişle ürünün üst bölümleriyle başlamalıdır.

4.3.5. Halojen kaçak dedektörleri ile kontrol modları:
sondanın ürün yüzeyindeki hareket hızı 0.10 - 0.15 m/dk'yı geçmemelidir;
freon-12 veya freon-22'nin basıncı, çalışma çizimlerinin talimatlarına veya teknolojik harita kontrol için. Üründeki freon basıncı, doymuş buhar basıncından düşük olmalıdır.
Not . Sıcaklığa bağlı olarak freon-12 ve freon-22'nin doymuş buharlarının basıncı, referans Ek 7'de verilmiştir.
4.3.6. Kontrolden sonra freon, 130 - 650 Pa (1 - 5 mm Hg) artık basınca pompalanarak çalışma odası dışındaki yapıdan çıkarılmalıdır. Bundan sonra, kontrol edilen ürüne hava alınmalı ve aynı basınca yeniden pompalanmalıdır.
Not . Kontrollü ürünün 130 - 650 Pa'lık bir artık basınca çift tahliyesi, 0,01 mg/l'den fazla olmayan freon-12 ve 0,006 mg/l'den fazla olmayan freon-22 artık içeriğini garanti eder.

4.4. Kabarcık sızıntı testi

4.4.1. Hava şişirme ile pnömatik yöntem.

4.4.1.1. Yöntemin özü, kontrol edilen ürünün aşırı basınç altında test gazı ile doldurulması gerçeğinde yatmaktadır. Ürünün dış yüzeyine köpürtücü bir bileşim uygulanır. Sızıntılarda test gazı, köpük formülasyonunda kabarcıkların oluşmasına neden olur (sabun emülsiyonu kullanıldığında sabun filminde kabarcıklar veya kırılmalar; bir polimer formülasyonu kullanıldığında köpük kozaları veya filmde kırılmalar).
4.4.1.2. Kontrol prosedürü:

• kontrol edilen üründe, test gazının gerekli aşırı basıncı yaratılır;
• Yumuşak bir saç fırçası veya boya püskürtücü ile ürünün kontrollü yüzeyine köpürtücü bir bileşim uygulanır ve görsel gözlem yapılır.

Not . Köpük formülasyonlarının bileşenleri Ek 8'de verilmiştir (bilgilendirici).
4.4.1.3. Sabun emülsiyonu uygulanırken yüzeyin durumunun gözlemlenme süresi, yüzeye uygulandıktan sonra 2-3 dakikadan fazla değildir.
4.4.1.4. Büyük kusurları (1.10 -4 m3 Pa / s'den fazla) tespit etmek için bir polimer bileşimi uygularken, inceleme, polimer bileşimi uygulandıktan hemen sonra yapılmalıdır. Küçük kusurları tespit etmek için inceleme süresi, bileşimin uygulandığı andan itibaren en az 20 dakika olmalıdır. Köpüklü kozalar gün boyunca saklanır.

4.4.2. Pnömohidrolik akvaryum yöntemi.

4.4.2.1. Yöntemin özü, basınç altında gazla doldurulmuş ürünün bir sıvıya daldırılmasında yatmaktadır. Üründen sızıntılarda sızan gaz, sıvıda kabarcıkların oluşmasına neden olur.
4.4.2.2. Kontrol aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

• kontrol edilen ürün bir kaba konur;
• üründe test gazının bir test basıncı oluşturulur;
• sıvı, ürünün kontrollü yüzeyinin en az 100 - 150 mm üzerinde bir seviyeye kadar kabın içine dökülür.

4.4.2.3. Üründe bir sızıntı belirtisi, sıvı yüzeyine kadar yüzen, ürün yüzeyinin belirli bir alanında periyodik olarak oluşan hava kabarcıklarının veya bir kabarcık hattının oluşmasıdır.

4.4.3. kabarcık vakum yöntemi.

4.4.3.1. Yöntemin özü, vakum odasını kurmadan önce, yapının kontrollü alanının bir köpürme bileşimi ile ıslatılması, oda içinde bir vakum yaratılması gerçeğinde yatmaktadır. Sızıntıların olduğu yerlerde, odanın şeffaf tepesinden görülebilen kabarcıklar, kozalar veya film kırılmaları oluşur.
4.4.3.2. Tüm kaynaklı bağlantının tam kontrolünü sağlamak için, vakum odası, kaynağın önceki kontrollü bölümüyle en az 100 mm örtüşecek şekilde kurulur.
Vakum odası, kontrollü ürünün tasarımına ve kaynaklı bağlantı tipine bağlı olarak farklı bir şekle sahip olabilir. Sac yapıların alın kaynaklı eklemleri için, köşe kaynakları için - köşe kaynakları, boru hatlarının çevresel kaynaklarını kontrol etmek için düz odalar yapılır, halka şeklindeki odalar yapılabilir. Vakum odasının tasarımı için olası seçeneklerden biri Şekil 2'de gösterilmektedir. 6.


Pirinç. 6. Sızdırmazlık kontrolü için bir vakum odasının şeması:
1 - kauçuk contalar;
2 - kamera gövdesi;
3 - pencere;
4 - vakum valfi;
5 - içeri akış kaynaklı bağlantı
6 - kauçuk contalar
4.4.3.3. Kontrol aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

• açık yapının kontrollü alanına köpük oluşturan bir bileşim uygulanır;
• kontrollü alana bir vakum odası kurulur;
• vakum odasında 2.5 - 3.10 4 Pa ​​​​(180 - 200 mm Hg) basınç oluşturulur;
• bileşimin uygulama anından muayene anına kadar geçen süre 10 dakikayı geçmemelidir;
• Kontrol edilen alanın görsel incelemesi, odanın şeffaf tepesinden gerçekleştirilir.

Not . Polimer bileşiminin kontrolünde uygulama yapılması durumunda, kusur deseni bir gün boyunca korunur.

4.5. Manometrik yöntemle (basınç düşüşüyle) sızdırmazlık kontrolü

4.5.1. Manometrik yöntemle kontrol yapabilmek için ürüne atmosferik basıncın üzerinde test gazı doldurulur ve belirli bir süre bekletilir.
4.5.2. Sıkma basıncı ve süresi, ürün veya tasarım (proje) dokümantasyonunun teknik özelliklerine göre belirlenir.
4.5.3. Basınç altında tutma sırasında test gazının basınç düşüşü, teknik özellikler veya tasarım (proje) belgeleri tarafından belirlenen normları aşmazsa, ürün sızdırmaz olarak kabul edilir.
4.5.4. Gaz basıncı, basınç testinin basıncından 1/3 daha fazla bir ölçüm limiti ile 1.5 - 2.5 doğruluk sınıfındaki basınç göstergeleri ile ölçülür. Gaz beslemesini düzenlemek için besleme borusuna bir kesme vanası takılmalıdır.
4.5.5. Genel sızıntının nicel bir değerlendirmesi aşağıdaki formüle göre yapılır:

nerede
V- ürünün iç hacmi ve test sisteminin elemanları, m3;
DR- basınç testi sırasında test gazı basıncındaki değişiklik, Pa;
t- basma süresi, s.

Bölüm 1 Sızdırmazlık kontrolünün otomasyonu sorununun durumunun analizi ve araştırma probleminin formülasyonu.

1.1 Bu çalışmada kullanılan temel terimler ve tanımlar.

1.2 Gaz armatürlerinin sızdırmazlık kontrolünün özellikleri II

1.3 Gaz test yöntemlerinin sınıflandırılması ve gaz armatürlerinin sızdırmazlığını kontrol etmek için uygulama olasılıklarının analizi.

1.4 Manometrik yöntemle otomatik sızdırmazlık kontrolünün gözden geçirilmesi ve analizi.

1.4.1 Otomatik sızdırmazlık kontrol sistemleri için birincil dönüştürücüler ve sensörler.

1.4.2 Sızıntı kontrolü için otomatik sistemler ve cihazlar.

Çalışmanın amacı ve hedefleri.

Bölüm 2 Manometrik Sızıntı Testi Yönteminin Teorik Çalışması.

2.1 Test nesnelerinde gaz akış rejimlerinin belirlenmesi.

2.2 Sızıntı testinin sıkıştırma yönteminin incelenmesi.

2.2.1 Sıkıştırma yöntemiyle sızdırmazlığın kontrolünde zamana bağlılığın incelenmesi.

2.2.2 Bir kesme ile bir sıkıştırma yöntemi kullanılarak sızdırmazlık kontrolünün hassasiyetinin araştırılması.

2.3 Sürekli test basıncı beslemesi ile karşılaştırma yönteminin incelenmesi.

2.3.1 Sürekli test basıncı beslemesi ile karşılaştırma yöntemine göre sızdırmazlık kontrol şeması.

2.3.2 Karşılaştırma yöntemiyle sızdırmazlığın kontrolünde zamana bağlılığın incelenmesi.

2.3.3 Sızdırmazlık kontrolünün hassasiyetinin, sürekli test basıncı beslemesi ile karşılaştırma yöntemiyle araştırılması.

2.3.4 Sızdırmazlık kontrolünün hassasiyetinin, kesmeli sıkıştırma yöntemi ve karşılaştırma yöntemi ile karşılaştırmalı değerlendirmesi.

2. bölümün sonuçları.

Bölüm 3 Karşılaştırma yöntemine dayalı olarak sızdırmazlık kontrol devrelerinin parametrelerinin deneysel çalışması.

3.1 Deneysel kurulum ve araştırma metodolojisi.

3.1.1 Deney düzeneğinin açıklaması.

3.1.2 Sızdırmazlık kontrol şemalarının incelenmesi için metodoloji.

3.2 Karşılaştırma yöntemine dayalı olarak sızdırmazlık kontrol şemasının deneysel çalışması.

3.2.1 Sızdırmazlık kontrol devresinin hatlarının p = /(/) karakteristiğinin belirlenmesi.

3.2.2 Sızdırmazlık kontrol devresi hatlarının zamansal özelliklerinin karşılaştırma yöntemine göre incelenmesi.

3.2.3 Sızdırmazlık kontrol devresinin ölçüm hattının statik karakteristiğinin incelenmesi.

3.3. Karşılaştırma yöntemi temelinde yapılan, sızdırmazlık kontrolü için bir cihazın deneysel çalışması.

3.3.1 Diferansiyel basınç ölçer ile sızdırmazlığı izlemek için bir cihaz modelinin incelenmesi.

3.3.2 Karşılaştırma şemasına göre yapılan sızdırmazlık kontrolü için cihazların doğruluk özelliklerinin değerlendirilmesi.

3.4 Sızdırmazlığın kontrolünde, karşılaştırma yöntemiyle ürünlerin sınıflandırılmasının güvenilirliğinin olasılık değerlendirmesi.

3.4.1 Bir ürün partisindeki test gazı sızıntısına eşdeğer basınç değerinin dağılımının deneysel çalışması.

3.4.2 Sıralamanın güvenilirliğini değerlendirmek için deney sonuçlarının istatistiksel olarak işlenmesi.

4.3 İyileştirilmiş performansa sahip sızıntı sensörlerinin geliştirilmesi.

4.3.1 Sızıntı sensörü tasarımı.

4.3.2 Sızdırmazlık sensörünün hesaplanması için matematiksel model ve algoritma.

4.4 Sızdırmazlık kontrolü için otomatik bir test tezgahının geliştirilmesi

4.4.1 Otomatik çok konumlu standın tasarımı.

4.4.2 Sızdırmazlık kontrol şemaları için parametrelerin seçimi.

4.4.2.1 Bir kesme ile sıkıştırma yöntemine göre sızdırmazlık kontrol devresinin parametrelerini hesaplama yöntemi.

4.4.2.2 Karşılaştırma yöntemine göre sızdırmazlık kontrol devresinin parametrelerini hesaplama yöntemi.

4.4.3 Sızdırmazlık kontrolü için otomatik bir test tezgahının performansının belirlenmesi.

4.4.4 Otomatik bir stand için conta parametrelerinin belirlenmesi.

4.4.4.1 Silindirik manşetli bir sızdırmazlık cihazı için hesaplama prosedürü.

4.4.4.2 Mekanik halka contayı hesaplama yöntemi.

Teze giriş (özetin bir kısmı) "Manometrik test yöntemine dayalı gaz valfi sızdırmazlık kontrolünün otomasyonu" konusunda

benzer tezler "Teknolojik süreçlerin ve endüstrilerin otomasyonu ve kontrolü (endüstriye göre)" uzmanlığında, 05.13.06 VAK kodu

• Döner stantlarda havacılık ve roket teknolojisi ürünlerinin test edilmesinin otomasyonunun metodolojik ve teorik temelleri 2001, Teknik Bilimler Doktoru Kazantsev, Vladimir Petrovich

• Alan etkili transistörlere dayalı potansiyel olarak tehlikeli gazların sızıntılarını izlemek için termal kondüktometrik cihaz 2000, teknik bilimler adayı Veryaskina, Olga Borisovna

• Ana gaz boru hatları koşullarında kapatma vanalarının kalitesini ve operasyonel güvenilirliğini değerlendirmek için yöntemlerin iyileştirilmesi: Severgazprom LLC örneğinde 2005, teknik bilimler adayı Adamenko, Stanislav Vladimirovich

• Basınç göstergelerinin otomatik ayarlanması için bilgisayarlı ölçüm ve teknolojik kompleks 2004, Teknik Bilimler Adayı Kuznetsov, Alexander Alexandrovich

• NPP ekipmanının sızdırmazlığının teknik teşhisi yöntemleri ve araçları 2000, teknik bilimler doktoru Davidenko, Nikolai Nikiforovich

tez sonuç "Teknolojik süreçlerin ve endüstrilerin (endüstriye göre) otomasyonu ve kontrolü" konusunda, Barabanov, Viktor Gennadievich

Tez araştırması için referans listesi teknik bilimler adayı Barabanov, Viktor Gennadievich, 2005

Lütfen yukarıda sunulan bilimsel metinlerin inceleme için gönderildiğini ve orijinal tez metni tanıma (OCR) yoluyla elde edildiğini unutmayın. Bu bağlamda, tanıma algoritmalarının kusurlu olmasıyla ilgili hatalar içerebilirler. Teslim ettiğimiz tez ve özetlerin PDF dosyalarında böyle bir hata bulunmamaktadır.

Izvestiya VolgGTU 65 UDC 620.165.29 GP Barabanov, VG Barabanov, II Lupushor GAZ BORU HATTI PARÇALARININ SIZDIRMAZLIK KONTROLÜ OTOMASYONU Volgograd Devlet Teknik Üniversitesi E-posta: [e-posta korumalı] Gaz boru hattı kapatma ve anahtarlama vanalarının sızdırmazlık kontrolünü otomatikleştirme yöntemleri göz önünde bulundurulur. Çeşitli gaz armatürlerinin sızdırmazlığının kontrolünü otomatikleştirmek için yöntemleri uygulamaya koymayı mümkün kılan cihazların tasarım şemaları verilmiştir. Anahtar kelimeler: sızdırmazlık kontrolü, gaz armatürleri, test basıncı. Gaz boru hattı kaplaması ve kaydırmalı bağlantı parçalarının sızdırmazlığının kontrolünün otomasyon yöntemleri göz önünde bulundurulur. Farklı gaz armatürleri otomasyon yöntemlerinin hermetiklik kontrolünü pratikte gerçekleştirmeyi sağlayan cihazların yapısal şemaları verilmiştir. Anahtar Kelimeler: hava geçirmezlik kontrolü, gaz armatürleri, test basıncı. Endüstriyel ve ev aletleri için gaz boru hattı bağlantı parçalarının imalatında, üretiminin son aşaması, bu cihazların çalışması sırasında kabul edilemez gaz sızıntılarının tespit edilmesinden oluşan “sızdırmazlık” parametresinin kontrolüdür. Gaz boru hattı armatürleri, vanaları, vanaları, gaz sobası musluklarını vb. içerir. Çalışma sırasında gaz sızıntılarının hariç tutulması boru bağlantı parçaları hem endüstriyel hem de ev tipi gazlı cihazların güvenilirliğini, verimliliğini, güvenliğini ve çevre dostu olma özelliğini artırır. Bununla birlikte, düşük basınçlı boru hattı bağlantı parçalarının sızdırmazlığının kontrolü, hem kontrol sürecinin karmaşıklığı hem de bu ürünlerin tasarım özellikleri ile ilgili bir takım problemlerden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, ev musluklarının sıkılığını kontrol ederken gaz sobası test basıncı 0.015 MPa ile sınırlıdır. Bu kontrol koşulu, daha yüksek bir test basıncında, valfin çalışma boşluklarını ayıran viskoz grafit contanın tahrip olmasıyla açıklanır. Bu kadar düşük bir test basıncında bilinen yöntemlerle sızıntı testi, gerekli doğruluğu ve performansı garanti etmez. Bu sorunların büyük ölçekli gaz boru hattı bağlantı parçaları üretimi koşullarında çözümü, sızdırmazlığı izlemek ve kontrol sürecini otomatikleştirmek için rasyonel bir yöntem seçerek mümkündür. Örneğin, gazlı ev aletleri için düşük basınçlı boru hattı bağlantı parçalarının sızdırmazlığının kontrolünün özelliklerinin doğruluk ve otomatik test etme olasılığı açısından bir analizi, manometrik yöntemi uygulayan iki umut verici şema tanımlamayı mümkün kılmıştır. kontrol. Bu yöntem, kontrol gereksinimleri tarafından belirlenen, kontrol edilen ürünün kavitesinde bir test basıncı değeri oluşturulmasını ve ardından testlerin başında ve sonunda basınç değerinin karşılaştırılmasından oluşur. Ürün sızıntısının bir göstergesi, kontrol koşulları tarafından belirlenen süre boyunca test basıncında belirli bir miktarda değişikliktir. Çalışmalar, 0,5 l'den fazla olmayan çalışma hacimlerine sahip ürünlerin sıkılığını test ederken bu yöntemin kullanılmasının tavsiye edildiğini göstermiştir, çünkü test odasının hacmindeki bir artışla kontrol süresi önemli ölçüde artar. Test basıncındaki düşüşle sızdırmazlığı izlemek için cihazın şematik diyagramlarından biri, Şek. 1. Basınç kaynağından gelen hava, basınç göstergesi 3 kullanılarak 0,14 MPa'lık gerekli giriş basıncının ayarlandığı filtre 1 ve dengeleyici 2 aracılığıyla pnömatik tamburun 4 giriş bağlantısına beslenir. pnömatik tambur 4, hava aynı anda cihazın ölçüm hattına ve membran odası 15 kenetleme cihazına 11 girer. Cihazın ölçüm hattı, referans ve ölçüm devreleri ile bir denge köprüsü prensibi üzerine kuruludur. Referans devresi, bir gaz kelebeği bölücü oluşturan (noktalı bir çizgi ile gösterilen) seri bağlı regüle edilmemiş pnömatik direnç 7 ve ayarlanabilir pnömatik direnç 8'den oluşur. Ölçüm devresi, düzenlenmemiş bir pnömatik direnç 9 ve kontrollü bir valf 13 tarafından oluşturulur. Basınçlı hava, referans ve ölçüm devrelerine, ayar noktası 5 tarafından ayarlanan 0,015 MPa test basıncı altında girer. Diyagonalde bir karşılaştırma elemanı 6 bulunur. çıkışı on dört pnömatik göstergeye bağlı olan ölçüm köprüsünün. Karşılaştırma elemanı 6, 0.14 MPa'lık bir basınçta sıkıştırılmış hava ile çalıştırılır. Ayarlanabilir pnömatik direnç 8 ve referans devresi yardımıyla izin verilen kaçak değeri ayarlanır. Gaz kelebeği bölücüsünden gelen basınç, karşılaştırma elemanı 6'nın alt kör odasına verilir. Bu elemanın üst kör odası, pnömatik direnç 9 ile kontrollü valf 13 arasındaki kanala bağlanır. Kontrollü valf 13'ü kurduktan ve sıktıktan sonra. cihazda 11, kontrollü bir valf 13 vasıtasıyla ölçüm devresinde hava kaçağı miktarı ile orantılı bir basınç oluşturulacaktır. Şekil 1. Test basıncı düşüşüne göre sızdırmazlık kontrol cihazının şeması. test valfi 13 sızdırmaz olarak kabul edilir. Sızıntının izin verilen değeri aşması durumunda, basınç referans değerinden daha düşük olacak ve bu da karşılaştırma elemanının (6) değişmesine neden olacak ve çıkışında pnömatik gösterge tarafından bildirilecek olan yüksek bir basınç görünecektir. 14. Bu durumda, test edilen valf 13 sızıntılı olarak kabul edilir. Valfi 13 kontrol cihazına monte etmek ve yalıtmak için, oda 15'in membranı üzerine sabitlenmiş içi boş bir çubuk 10 içeren bir sıkıştırma cihazı 11 kullanılır; bu, içinden bir test basıncının kontrollü valfın 13 boşluğuna girdiği. Aynı zamanda, çubuk 10 üzerine bir elastik kauçuk manşon 12 konur. Basınçlı hava, zar odasına 15 verildikten sonra, çubuk 10 aşağı doğru hareket eder. Bu durumda, kauçuk manşon (12) sıkıştırılır ve çapı arttıkça, kontrollü valfin (13) iç yüzeyine sıkıca oturur ve test sırasında bağlantının güvenilir bir şekilde sızdırmazlığını sağlar. Kontrollü vananın 13 kilidinin açılması ve sıkıştırma cihazının 11 bir sonraki vananın montajı için hazırlanması, pnömatik tambur 4 anahtarlanarak gerçekleştirilir. Bu cihazın devresinin çalışması aşağıdaki denklemlerle açıklanabilir: У pi − ≥ pe V test için. izin verilen değeri aşan test gazı sızıntısı olan nesneler, yani sızıntılı olarak kabul edilen nesneler t⋅У pi −< pэ, V где У – суммарная утечка индикаторного газа; t – время контроля; V – контролируемый на герметичность объем в объекте; pи – давление в измерительной цепи; pэ – величина давления в эталонной цепи. 67 На рис. 2 приведена принципиальная схема устройства контроля герметичности изделий, имеющих две смежные полости, между которыми возможна утечка газа. Устройство состоит из системы управления, которая содержит реле времени 1, триггер со счетным входом 2 и коммутирующую кнопку 3. При этом реле времени 1 подключено к электромагнитным приводам вентилей. 4 и 5, инверсный выход триггера 2 – к приводам клапанов 6 и 7, каналы которых соединены с датчиками давления 8 и 9, а также с полостями П1 и П2 контролируемого изделия 11. Выходы датчиков 8 и 9 подключены к отсчетному блоку 10. Устройство работает следующим образом. После выдачи входного сигнала кнопкой 3 на реле времени 1 открываются вентили 4 и 5. Этим обеспечивается подключение полости контролируемого изделия 11 через нормально открытый канал клапана 6 к источнику вакуума и полости П2 через нормально открытый канал клапана 7 – к источнику избыточного давления газа. Рис. 2. Схема с изменением направления перепада давления в контролируемом изделии После того, как в полости П1 создастся заданный требованиями контроля уровень вакуума (0,015 МПа), а в полости П2 – заданный уровень избыточного давления (0,015 МПа), происходит срабатывание реле времени 1 и отключаются вентили 4 и 5. С этого момента начинается процесс контроля герметичности изделия 11. Результат контроля определяется по показаниям отсчетного блока 10, сравнивающего сигналы от датчика 8, контролирующего повышение давления в полости П1, и датчика 9, контролирующего понижение давления в полости П2. В случае обнаружения негерметичности испытание прекращается и изделие бракуется. Если датчики 8 и 9 не регистрируют на- рушение герметичности изделия 11, то осуществляется второй этап испытания. Выдается повторный входной сигнал на реле времени 1 и триггер 2. При этом сигнал управления появится на инверсном выходе триггера 2 и переключит клапаны 6 и 7, а реле времени 1 повторно включит вентили 4 и 5. Полость П1 контролируемого изделия 11 окажется подсоединенной к источнику избыточного давления газа, а полость П2 – к источнику вакуума. На этом этапе испытаний в полости П1 контролируется понижение давления, а в полости П2 – повышение давления газа. Если датчики 8 и 9 не зарегистрируют негерметичность изделия 11 и на втором этапе испытаний, то оно считается годным. 68 ИЗВЕСТИЯ ВолгГТУ Особенностью реализуемого в устройстве (рис. 2) способа контроля герметичности является создание двукратного изменения направления перепада давления в контролируемом изделии, т. е. проведение испытаний в два этапа для учета çeşitli koşullar varsa, kontrol edilen ürünün sızdırmazlık elemanındaki mikro kusurlardan farklı yönlerde gaz çıkışı olur. Ek olarak, bir boşlukta nadirlik oluşumu ve bitişik boşlukta aşırı basınç, sızdırmazlık elemanı üzerindeki izin verilen basıncın mutlak değerini aşmaz, ancak aynı zamanda olası gaz sızıntısı olan yerlerde iki kat daha büyük bir basınç düşüşü yaratır. . Bu, gaz valfi sızdırmazlık kontrolünün güvenilirliğini ve doğruluğunu artırmayı ve süresini kısaltmayı mümkün kılar. Ele alınan cihazların şemaları ve çalışma prensibi, testlerin verimliliğini önemli ölçüde artıracak ve sızdıran ürünlerin salınımını pratik olarak ortadan kaldıracak olan gaz armatürlerinin sızdırmazlığını izleme sürecinin otomasyonuna izin verir. REFERANSLAR 1. GOST 18460–91. Ocaklar gazlı ev tipidir. Genel Özellikler. - M., 1991. - 29 s. 2. Barabanov, V. G. Sızdırmazlık için manometrik test yönteminin incelenmesi konusunda / V. G. Barabanov // Makine mühendisliğinde teknolojik üretimin otomasyonu: üniversiteler arası. Oturdu. ilmi tr. / VolgGTU. - Volgograd, 1999. - S. 67-73. 3. A.S. No. 1567899 SSCB, MKI G01M3/26. Barabanov G.P., Rabinovich L.A., Suvorov A.G. İki boşluklu bir ürünü sızdırmazlık açısından test etme yöntemi [ve diğerleri]. - 1990, Boğa. 20. UDC 62–503.55 N. I. Gdansky, A. V. Karpov, Ya. A. Saitova BİR ÖZGÜRLÜK DERECESİ OLAN BİR SİSTEMİN KONTROLÜNDE Yörünge ENTERPOLASYONU GOUVPO Moskovsky Devlet Üniversitesi Mühendislik Ekolojisi E-postası: [e-posta korumalı] Tek dereceli sistemlerin kontrolünde tahmin kullanırken, önceden ölçülen düğüm noktalarından geçen bir yörünge oluşturmak gerekli hale gelir. Fergusson eğrilerinden oluşan parçalı bir polinom eğrisi kabul edilir. Makale, geleneksel yönteme kıyasla önemli ölçüde daha az sayıda hesaplama işlemi gerektiren spline katsayılarının kısmi hesaplanması için bir yöntem sunmaktadır. Anahtar kelimeler: yük modelleri, tahmin, spline'lar. Kontrol sistemlerinde tahmin kullanılırken önceden ölçülen düğüm noktalarından geçen yörüngenin oluşturulması gerekir. Bu amaçla, Ferguson spline'dan oluşan polinom parçalı eğri kullanılmıştır. Bu makale, geleneksel yönteme göre önemli ölçüde daha az hesaplama işlemi gerektiren bu spline'ların katsayılarını hesaplamak için bir yöntem sunmaktadır. Anahtar Sözcükler: dış yük hareketini modelleyin, tahmin, eğriler. Tek dereceli sistemlerdeki dijital hareket kontrol sistemlerinde, dış yükün M (t, φ (t)) koordinatı boyunca bir sabit katsayılar kümesi Mk olarak modellenmesi önerilmektedir. Bu durumda anlık M (t, φ (t)) değeri M (t, ϕ (t)) = M k , ϕk (t) skaler çarpımıdır, burada () torus ϕk (t) vektörü yalnızca bağlıdır t ve ϕ'nin t'ye göre türevleri. Harici yükün bu şekilde temsil edilmesiyle, bu sistemdeki kontrol eylemini hesaplamak için, sürücünün belirli bir kontrol periyodunda gerçekleştirmesi gereken A işi kullanılır: Ai = ti +1 ∫ (M k , ϕk (t))ϕ '(t)dt . ti М ve Аi formüllerinin genel biçiminden anlaşılacağı gibi, bunlar açıkça ϕ (t) işlevini değil, sadece türevlerini içerir. BT ortak mülkÇözüm yöntemi, düğüm noktaları boyunca şaft hareketinin yörüngesinin enterpolasyonunun yardımcı problemini basitleştirmek için kullanılabilir. Sıralı bir yörünge düğümleri dizisinin Рi = (ti, ϕi) (i = 0, ..., n) verildiğini varsayalım. İçinden geçen ikinci düzgünlük derecesinin parçalı bir polinom eğrisi ϕ (t) oluşturmak için

Kaçak tespit makinesi, kapama solenoid valflerindeki kaçakları tespit etmek ve kaçak tespit edildiğinde gaz brülörünün çalışmasını önlemek için tasarlanmıştır. Vanaların sızdırmazlığını test etmek için, brülöre seri olarak iki kesme vanası takılmalıdır.

Güvenlik yönetmelikleri PB 12-529-03, doğal gazla çalışan ve 1,2 MW'tan fazla güce sahip brülörlerin bir sızdırmazlık kontrol devresi ile donatılmasını öngörmektedir. Brülör gücü bilinmiyorsa, brülörden geçen doğal gaz akış hızı kullanılarak hesaplanabilir. 35,84 MJ/Nm3 doğal gaz kalorifik değeri ile tüketilen her 10 Nm3 doğal gaz hacmi, 0,1 MW brülör gücüne karşılık gelir.

KromSchroder'dan bir TC 410 makinesi örneğini kullanarak bir sızdırmazlık kontrol makinesinin çalışması için tipik bir algoritma ele alacağız. Sızıntı test cihazı, V1 ve V2 valflerini birkaç aşamada sızıntılara karşı kontrol eder. Her iki valf de sızdırmazlık açısından kontrol edilir, ancak aynı anda valflerden yalnızca biri açık olabilir. Valflerin sızdırmazlığının belirlendiği ölçüm sonuçlarına göre basınç kontrolü, normalde açık kontaklı harici bir ayarlanabilir basınç sensörü tarafından gerçekleştirilir. TC 410 kaçak test cihazı, brülör ateşlenmeden önce veya brülör kapatıldıktan sonra bir valf testi yapabilir.

Testin ilk aşamasında, V1 ve V2 valfleri kapalıdır, aralık boşluğunda gaz yoktur, basınç sensörü kontakları açıktır. Giriş gazı basıncı Pe değerine eşittir, basınç sensörü, basınç Pz > Pe/2 değerine yükseldiğinde çalışacak şekilde ayarlanır.

Valf solenoid bobini V1, kaçak test cihazından bir besleme voltajı (genellikle 220V AC) ile beslenir. Valf kısa süreliğine açılır, valfler arasındaki boşluk Pe basıncı ile gazla doldurulur. Pz = Pe > Pe/2 olduğundan basınç sensörü tetiklenir.

Bundan sonra valf V1'in bobininin enerjisi kesilir, valf V1 kapanır ve kapalı valf V2 ile birlikte kapalı bir hacim oluşturur. Sızıntı kontrolü, gecikme süresi Tw olan bir zamanlayıcıyı başlatır. Bu süre zarfında kapalı hacim içindeki gaz basıncının Pe/2 değerinin altına düşmemesi gerekir. V2 valfinden sızıntı olması ve gaz basıncının Pe/2 seviyesinin altına düşmesi durumunda, otomatik sızıntı kontrolü bir arıza sinyali verir ve brülörün çalışmasını engeller. Kapalı hacimdeki gaz basıncı eşik değerinin altına düşmezse, kesme vanası V2 sızdırmazdır ve devre vana V1'i test etmeye devam eder.

Valf V2, valfler arasındaki boşluktan gazı serbest bırakmak için kısa bir süre (TL=2 sn) açılır. Bu süre zarfında gaz basıncı ideal olarak neredeyse sıfıra düşmeli ve basınç sensörü kontakları açılmalıdır.

Valf V2 kapanır, zamanlayıcı Tm başlar. Valf V1 sızdırıyorsa, aralık boşluğundaki gaz basıncı artmaya başlayacak ve bu da basınç sensörünü tetikleyecek ve otomatik kaçak kontrolü tarafından bir arıza sinyali üretecektir. Brülör ateşlemesi engellenecektir. Tm süresi boyunca basınç sensörü çalışmazsa, valf V1 sıkıdır. Bu durumda hazır sinyali "OK" üretilir ve brülörün çalışmasına izin verilir.

Güvenlik veya teknoloji gereksinimleri nedeniyle, sızıntı testi sırasında brülörden doğal gazın boşaltılması yasaklanmışsa, boşaltma bir yardımcı valf aracılığıyla muma yapılır.

Test süresi Ttest servis personeli tarafından ayarlanabilir. TC 410-1 kesici için 10…60 saniye, TC 410-10 için 100…600 saniye arasında değişebilir. Test süresi, Tw ve Tm bekleme süreleri ile TL temizleme süresinin toplamıdır. Ayar, jumperlar kullanılarak gerçekleştirilir. Veya Proma şirketinin AKG-1 otomatik makinesinde olduğu gibi, disk dijital anahtarları ile. Test süresi, giriş gazı basıncına, test edilecek hacme ve izin verilen sızıntıların boyutuna bağlıdır. Brülörden geçen maksimum gaz akışının (Nm3/h olarak) %0,1'ini aşmayan bir Vut sızıntısı (l/h olarak) kabul edilebilir olarak kabul edilir.

Vtest test hacmi, vana pasaportlarında verilen vanaların gaz hacimleri ile bunları bağlayan boru hattının hacminin toplamıdır. Sızdırmazlık test cihazları hem panel montajı hem de doğrudan kapatma vanalarına montaj için mevcuttur. Bu durumda, aralık basıncını ölçmek için yerleşik bir basınç sensörüne sahiptir.

Ek bilgileri bölümünde bulabilirsiniz.

Kapama vanaları gibi içi boş ürünlerin sızdırmazlık kontrolünü otomatikleştirme problemini çözmenin yollarından biri, basınçlı hava ile ürünlerin sızdırmazlığının otomatik kontrolü için çok konumlu yeniden yapılandırılabilir bir standın geliştirilmesidir. manometrik yöntem. Bu tür cihazların birçok tasarımı var. Tahrikli bir masa, elastik bir sızdırmazlık elemanı, bir reddetme cihazı, bir sıkıştırılmış gaz kaynağı, bir fotokopi makinesi ve ürünü sıkıştırmak için bir cihaz içeren ürünlerin sızdırmazlığının bilinen otomatik kontrolü.

Bununla birlikte, işlemin güvenilirliğini azaltan makine tasarımının önemli karmaşıklığı nedeniyle sürecin otomasyonu sağlanır.

Sızıntı sensörlü sızdırmazlık üniteleri, bir test gazı besleme sistemi, hareketli ürünler için mekanizmalar ve bir reddetme mekanizması içeren, içi boş ürünlerin sızdırmazlığını izlemek için bilinen makine.

Bu makinenin dezavantajı, ürünlerin sıkılığını ve düşük üretkenliği izleme sürecinin karmaşıklığıdır.

Buluşa en yakın olanı, bir rotor, adım hareketleri için bir tahrik, rotor üzerine yerleştirilmiş kontrol blokları içeren, her biri bir reddetme elemanına bağlı bir karşılaştırma elemanı, bir ürünü sızdırmaz hale getirmek için bir eleman içeren, sızdırmazlık için ürünleri test etmek için bir stanttır. çıkış tüpü ile etkileşim olasılığı olan bir fotokopi makinesi şeklinde yapılmış bir çıkış tüpü ve hareketi için bir sürücü içerir.

Ancak bu cihaz, ürün testinin güvenilirliğini azalttığı için üretkenliği artırmaya izin vermez.

Şekil 1.6, otomatik oda tabanlı bir sızıntı test cihazını göstermektedir. Bu, boşluğuna kontrollü bir ürünün 2 yerleştirildiği, bir kapatma valfi 4 aracılığıyla hava hazırlama ünitesine 3 bağlanan bir bölmeden 1, bir membran 6 ve boşluklar A ve B ile bir membran ayırıcıdan 5, bir jetten oluşur. eleman VEYA-DEĞİL VEYA 7. Membran ayırıcının (5) A boşluğu, odanın (1) boşluğuna ve B boşluğu 8 nozulundan - jet elemanının 7 çıkışı 9 VEYA ile bağlantılıdır. Diğer çıkışına 10 NE VEYA bir pnömatik güçlendirici 11 bir pnömatik lamba 12 ile bağlanmıştır. Boşluk B ek olarak bir kanal 13 ile jet elemanının 7 kontrol girişine 14 bağlanmıştır, atmosferik kanalları 15 tapalar 16 ile donatılmıştır.

Cihaz aşağıdaki gibi çalışır. Kontrol edilen ürün 2, test seviyesine ulaşıldığında valf 4 tarafından kesilen hava hazırlama ünitesinden 3 jet elemanının 7 kontrol girişine 14 basınç ile beslenir. kontrol edilen ürün 2'de, jet elemanı 7, kendi çıkış jetinin etkisi altında kararlı bir durumdadır. Bölmenin (1) iç boşluğunda üründen (2) bir sızıntı olması durumunda basınçta bir artış olur. Bu basıncın etkisi altında, membran (6) nozulu (8) büker ve kapatır. Jet elemanının (7) çıkışındaki (9) hava jetinin basıncı artar. Aynı zamanda, jet kontrol girişi 14'te kaybolur ve jet elemanı VEYA - DEĞİL VEYA tek kararlı bir eleman olduğundan, jet çıkış 10 DEĞİL VEYA'dan çıktığında kararlı durumuna geçer. Bu durumda, amplifikatör 11 tetiklenir ve pnömatik lamba 12, ürünün 2 sızıntısını bildirir. Aynı sinyal, jet ayırma kontrol sistemine beslenebilir.

Bu cihaz, hassasiyetini artıran jet pnömootomatik elemanları üzerine inşa edilmiştir. Cihazın bir diğer avantajı, tasarımın basitliği ve konfigürasyon kolaylığıdır. Diyafram contası doğrudan kontrol edilen ürüne bağlı bir sensör olarak kullanılıyorsa, cihaz düşük test basıncında sıkıştırma yöntemleriyle gaz armatürlerinin sızdırmazlığını kontrol etmek için kullanılabilir. Bu durumda membran ve nozul açılarak anormal sızıntının varlığı kontrol edilebilir.

Şekil 1.6 ? Kaçak test cihazı

Şekil 1.8, örneğin elektro-pnömatik valfler, yani tezde ele alınan gaz armatürlerine benzer ürünler gibi pnömatik ekipmanın sızdırmazlığının kontrolünü otomatikleştiren bir cihazı göstermektedir.

Test edilen ürün 1, basınç kaynağına 2 bağlanır, elektromanyetik baypas valfi 3, ürün 1'in çıkışı 4 ile egzoz hattı 5 arasına monte edilir. ürünün 1 çıkışı 4 ve çıkış 8 - bir ısı akış ölçer şeklinde yapılan kaçak ölçüm sisteminin 11 dönüştürücüsünün 10 pnömatik girişi 9 ile. Sistem 11 ayrıca, pnömatik çıkışı 14 egzoz hattına 5 bağlı olan, dönüştürücü 10'un kontrol girişine 13 bağlı ikincil bir birim 12 içerir. Valf kontrol birimi 15, gecikme ve gecikme için bir multivibratör 16 ve bir blok 17 içerir. nabız oluşumu. Multivibratörün 16 bir çıkışı, kapatma valfinin 6 kontrol girişine 18, diğeri - valf 3'ün kontrol girişine 19 ve kontrol sürecinde test edilen ürünün sürücüsüne 20 bağlanan bloğa 17 bağlanır. 1. Kalibrasyon hattı 21, ayarlanabilir bir gaz kelebeği 22 ve bir kapatma valfinden 23 oluşur. Ürün 1'e paralel olarak bağlanır ve cihazı yapılandırmaya yarar.

Sızıntı kontrolü şu şekilde yapılır. Valf kontrol ünitesi 15 açıldığında, multivibratörün 16 çıkışında, valf 3'ü ve gecikme ve darbe oluşumunun bloğunu 17 açan bir darbe belirir. Aynı darbe, blok 17'den aktüatör 20'ye bir elektrik sinyali uygulayarak belirli bir gecikme süresinden sonra test edilen ürün 1'i açar. Bu durumda, test gazı valf 3 üzerinden egzoz hattı 5'e havalandırılır. Multivibratör 16 tarafından ayarlanan bir süreden sonra, darbe valf 3'ten çıkarılır, kapatılır ve açma kapama valfinin 6 girişine 18 beslenir. Bu durumda, varlığı üründen (1) kaynaklanan sızıntıdan kaynaklanan gaz, sızıntı ölçüm sistemine (11) girer ve bunun içinden geçerek dönüştürücüde (10) gaz akış hızıyla orantılı bir elektrik sinyali üretir. Bu sinyal, düzeltildiği kaçak ölçüm sisteminin ikincil ünitesine 12 girer ve kapalı test öğesi 1'den geçen gaz akış miktarı kaydedilir.

Bu cihazın dezavantajları aşağıdakileri içerir. Cihaz, elektromanyetik tahrik ile donatılmış tek tip gaz armatürlerinin sızdırmazlığını kontrol etmek için tasarlanmıştır. Aynı zamanda, yalnızca bir ürün kontrol edilir, yani süreç verimsizdir.

Şekil 1.8, bir pnömatik-akustik ölçüm dönüştürücüsü ile bir sıkıştırma yöntemi kullanarak gaz sızıntılarını izlemek için otomatik bir cihazın bir diyagramını göstermektedir. Cihaz, büyük kaçakların (1/dk'dan fazla) kontrolünü sağlayan ara bloklardan ve küçük kaçakların (0.005 ... 1) /dk'nın izlenmesi için bir pnömo-akustik bloktan oluşur. Pnömo-akustik dönüştürücü ünitesi, bir dağıtım elemanı 5 aracılığıyla birbirine bağlanan mikromanometreler 1, 2 ve akustik-pnömatik elemanlardan 3, 4 oluşan iki yükseltici manometrik aşamaya sahiptir. Ölçüm sonuçları, EPP-09 tipi ikincil bir cihaz 6 tarafından kaydedilir. , üniteye dağıtıcı 7 aracılığıyla bağlanır. Kontrol edilen ürün 8, kesme vanası K4 aracılığıyla test basıncı kaynağına bağlanır. Cihazın çalışması, 9 kontrol mantık ünitesi ve valfler - tarafından sağlanan sürekli-ayrık otomatik modda gerçekleştirilir. Kontrol edilen ürün 8, blok 9 yardımıyla bloklara seri olarak bağlanır ve buna karşılık gelen valflerin dahil edilmesiyle ve burada test gazının sızıntısının ön değeri belirlenir. Küçük bir kaçak değeri olması durumunda (1/dk'dan az), ürün bir valf vasıtasıyla pnömo-akustik üniteye bağlanır, burada sızıntı değeri nihai olarak belirlenir ve ikincil cihaz 6 tarafından kaydedilir. cihaz ± %1,5'ten fazla olmayan bir hata ile gaz kaçağı kontrolü sağlar. Besleme basıncı ve eleman borusu - boru 1800 Pa blokta.

Bu cihaz, çok çeşitli izin verilen gaz sızıntılarına sahip gaz armatürlerinin otomatik kontrolü için kullanılabilir. Cihazın dezavantajları, tasarımın karmaşıklığı nedeniyle Büyük bir sayıölçüm bloklarının yanı sıra, işlemin verimliliğini önemli ölçüde azaltan tek bir ürünün eşzamanlı kontrolü.

Şekil 1.8 Sıkıştırma yoluyla gaz sızıntılarını izlemek için otomatik cihaz.

Birkaç ürünün aynı anda test edilmesini sağlayan cihazlar, gaz armatürlerinin sızdırmazlığını izlemek için umut vericidir. Bu tür cihazlara bir örnek, Şekil 1.14'te gösterilen içi boş ürünlerin sızdırmazlığını kontrol etmek için otomatik bir cihazdır. Direkler 2 üzerine sabitlenmiş ve bir kasa 3 ile kapatılmış bir çerçeve 1 ve ayrıca tahrikli bir döner tabla 4 içerir. soketler 7 çıkarılabilir hale getirilmiştir ve oyukları 9'a sahiptir. Sızdırmazlık düğümleri 10, koruyucu çerçeve 6 üzerindeki yuvaların 7 aralığının iki katı bir adımla çerçeve 1 üzerine sabitlenir. Her sızdırmazlık birimi 10, ürünü hareket ettirmek için bir pnömatik silindir 11 içerir. 8 yuvasından 7 sızdırmazlık ünitesine ve arkasından, çubuk 12 üzerine bir sızdırmazlık contası 14 ile bir braket 13 monte edilmiştir. hava hazırlama ünitesi 17 ve elektrik kontakları olan bir membran basınç sensörü olan sızıntı sensörü 18 ile kanallar. Reddetme mekanizması 19 çerçeve 1 üzerine monte edilmiştir ve bir döner kol 20 ve çubuğu kola 20 eksensel olarak bağlı olan bir pnömatik silindirden 21 oluşur. İyi ve reddedilen ürünler uygun kutularda toplanır. Makinenin bir kontrol sistemi vardır, çalışmasıyla ilgili güncel bilgiler panoda 22 görüntülenir.

Makine aşağıdaki gibi çalışır. Kontrol edilen ürün 8, döner tablanın 4 ön yüzündeki 6 yuva 7'deki yükleme pozisyonunda kurulur. Tahrik 5, belirli zaman aralıklarında tam dönüşün 1/8'i kadar tablanın adım dönüşünü gerçekleştirir. Sızdırmazlığı, sızdırmazlık ünitelerinden 10 birinin pnömatik silindirini 11 çalıştırarak kontrol etmek için, ürün 8 brakette 13 yükselir ve kafanın 15 sızdırmazlık elemanına 16 bastırılır. Bundan sonra, pnömatikten bir test basıncı sağlanır. sistem, daha sonra kesilir. Üründeki (8) basınç düşüşü, tablo 4 adımı tarafından belirlenen belirli bir kontrol süresinden sonra kaçak sensörü (18) tarafından kaydedilir. Böylece tabla bir adım döndürüldüğünde, konumlarının her birinde aşağıdaki işlemlerden biri gerçekleştirilir: ürün yükleme; ürünü sızdırmazlık ünitesine kaldırmak; sızdırmazlık kontrolü; ürünü ön paneldeki yuvaya indirme; iyi ürünlerin boşaltılması; kusurlu ürünlerin çıkarılması. İkincisi, Pnömatik silindir çubuğunun (21) etkisi altındaki kol (20) menteşe içinde dönerken ve alt ucu ile yuvanın (7) oyuğundan (9) geçerek alt hazneye düşen ürünü (8) çıkarırken, VIII konumuna girer. kendi ağırlığı. Benzer şekilde, uygun ürünler VII konumunda boşaltılır (boşaltma cihazı gösterilmemiştir).

Cihazın dezavantajları şunlardır: sızdırmazlığı kontrol etmek için ürünü sızdırmazlık ünitesindeki ön plakadan kaldırma ihtiyacı; diğer basınç sensörleri türlerine kıyasla düşük doğruluk özelliklerine sahip bir kaçak sensörü olarak elektrik kontaklı bir membran basınç transdüserinin kullanılması.

Yürütülen çalışmalar, manometrik sızdırmazlık kontrolünü iyileştirmenin umut verici yollarından birinin, ortak uygulama köprü ölçüm devreleri ve çeşitli diferansiyel tip dönüştürücüler.

Sızdırmazlık kontrol cihazları için pnömatik köprü ölçüm devresi iki basınç bölücüye dayanmaktadır (Şekil 1.9).

Şekil 1.9

İlk basınç bölücü, sabit bir gaz kelebeği kapağından ve ayarlanabilir bir gaz kelebeği D2'den oluşur. İkincisi, sabit bir Dz jiklesinden ve şartlı olarak bir jikle D4 olarak da kabul edilebilecek bir kontrol nesnesinden oluşur. Köprünün bir köşegeni test basıncı kaynağına pk ve atmosfere bağlanır, ikinci köşegen ölçüm yapar, buna bir PD dönüştürücü bağlanır. Elemanların parametrelerini seçmek ve laminer, türbülanslı ve karışık bobinlerden oluşan köprü devresini ayarlamak için bağımlılık kullanılır:

burada R1 R2, R3, R4, sırasıyla D1, D2, D3, D4 elemanlarının hidrolik dirençleridir.

Bu bağımlılık göz önüne alındığında, hem dengeli hem de dengesiz köprü devrelerini kullanma olasılığının yanı sıra, besleme kanallarının hidrolik direncinin bobinlerin direncine kıyasla küçük olması ve bu nedenle ihmal edilebilir olması, o zaman temelinde, pnömatik köprü devresinin üstünde, çeşitli nesnelerin sıkılığını izlemek için cihazlar oluşturmak mümkündür. Aynı zamanda, kontrol süreci kolaylıkla otomatikleştirilebilir. Yüksüz köprü devreleri kullanılarak cihazın hassasiyetini artırmak mümkündür, yani. ölçüm köşegeninde R = olan dönüştürücüler takın. Kritik altı modda gaz akışı formüllerini kullanarak, yüksüz bir köprünün gaz kelebeği odalarındaki basıncı belirlemek için bağımlılıklar elde ederiz.

Köprünün ilk (üst) kolu için:

köprünün ikinci (alt) kolu için:

burada S1, S2, S3, S4, karşılık gelen gaz kelebeği kanalının akış alanıdır; Рв, Рн - köprünün üst ve alt kollarının gaz kelebeği odasındaki basınç, рк - test basıncı.

(2)'yi (3)'e bölerek elde ederiz

Bağımlılık (4) manometrik yöntemle sızdırmazlık kontrolü için cihazlarda bir köprü devresi kullanmanın bir takım avantajlarını ifade eder: gaz kelebeği odalarındaki basınç oranı teste bağlı değildir...

Düşünmek Devre diyagramları pnömatik köprüler ve çeşitli tipte diferansiyel basınç dönüştürücüler temelinde elektrik ve diğer çıkış sinyallerine dönüştürülebilen manometrik yöntemle sızdırmazlık kontrolü sağlayan cihazlar.

Şek. 1.10, köprünün ölçüm köşegeninde bir su diferansiyel basınç göstergesinin kullanıldığı bir kontrol cihazının diyagramını göstermektedir.

Şekil 1.10 Köprünün ölçüm köşegenine sahip bir kontrol cihazının şeması - bir su diferansiyel basınç göstergesi

Test basıncı pk, iki hatta sabit gaz kelebeği aracılığıyla sağlanır. Bir hat - sağdaki ölçüm, içindeki basınç kontrol edilen nesne 4'teki sızıntı miktarına bağlı olarak değişir. İkinci hat - soldaki, değeri ayarlanabilir gaz kelebeği 2 tarafından ayarlanan referans karşı basıncı sağlar. Bu eleman olarak tipik cihazlar kullanılabilir: koni - koni, koni - silindir, vb. Her iki hat da sıvı sütunlarının h yüksekliklerindeki farkın basınç düşüşünün bir ölçüsü olduğu bir diferansiyel basınç göstergesine 5 bağlanır. çizgiler ve aynı zamanda sızıntı miktarını yargılamanıza izin verir, çünkü bununla orantılı:

Fotoelektrik sensörler, fiber optik dönüştürücüler ve optoelektronik sensörler kullanarak bir su diferansiyel basınç göstergesi okuma sürecini otomatikleştirmek mümkündür. Bu durumda su sütunu, ışık akısını odaklayan silindirik bir mercek olarak kullanılabilir ve suyun yokluğunda saçılabilir. Ek olarak, okumaların okunmasını kolaylaştırmak ve ışık akışına engel teşkil etmek için su renklendirilebilir.

Bu cihaz, kaçak değerinin yüksek doğrulukta ölçümünü sağlar ve bu nedenle diğer kontrol ve ölçüm cihazlarının kalibre edilmesi ve test kaçaklarının sertifikalandırılması için kullanılabilir.

Şek. 1.11, köprünün ölçüm köşegeninde bir jet orantısal yükselticinin 5 kullanıldığı, nesne 4'teki sızıntıyı ölçmek için bir cihazı göstermektedir. Güçlendiriciden çıkan jetin basıncının etkisi altında, yay (7) ile yüklenen işaretçi (6) sapar, İşaretçi sapması, sızıntı miktarına karşılık gelir. Okuma, dereceli bir ölçekte gerçekleştirilir 8. Cihaz, kaçak izin verileni aştığında tetiklenen bir çift kapama elektrik kontağı ile donatılabilir. Bir jet orantısal yükselticinin kullanılması, aygıtın belirli bir sızıntı düzeyine ayarlanmasını kolaylaştırır ve kontrol doğruluğunu artırır.

Şekil 1.11 Jet orantısal yükselticiye sahip bir kontrol cihazının şeması

Ancak, amplifikatörün Ry0 hidrolik direncine sahip olduğu göz önüne alındığında, köprü devresi yüklenir ve bu da hassasiyetini azaltır. Bu durumda, ayarlanabilir bir ayar klapesi 2 olarak, suyla dolu bir kabarcıklı tank 9 ve bir ucu gaz kelebeğine 1 bağlı, onunla bir karşı basınç hattı oluşturan bir boru 10 ve ikinci ucun kullanılması tavsiye edilir. atmosfere bir çıkışı vardır ve tanka daldırılır. Test basıncının pk değerinden bağımsız olarak, bağımlılık tarafından belirlenen boru 10'da pp basıncı oluşturulacaktır:

h, tüpten yer değiştiren su sütununun yüksekliğidir.

Böylece köprü devresindeki karşı basıncın ayarlanması uygun h ve borunun daldırma derinliği ayarlanarak gerçekleştirilir. Böyle bir ayarlanabilir gaz kelebeği cihazı sağlar yüksek hassasiyet karşı basıncı ayarlamak ve sürdürmek. Ayrıca, pratik olarak maliyetsizdir. Ancak bu tip kontrol bobinleri, düşük basınçta (5-10 kPa'ya kadar) çalışan devrelerde ve esas olarak laboratuvar koşullarında kullanılabilir.

Sızdırmazlık kontrol cihazlarında pnömoelektrik membran transdüserli köprü devrelerinin kullanılması, yeterli doğrulukta pk geniş bir basınç aralığında çalışmalarını sağlar. Böyle bir kontrol cihazının bir diyagramı, Şek. 1.12.

Sabit bobin 1 ve 3 ile ayarlanabilir bobin 2'den oluşur. Membran transdüseri 5 köprünün ölçüm köşegenine, odalarından biri köprünün ölçüm hattına, ikincisi ise arka kısma bağlanır. basınç hattı. 4 nolu nesnenin sıkılığını izleme sürecinin başlangıcında, b membranı, sağ elektrik kontağı çifti 7 kapatılarak sabitlenen köprünün gaz kelebeği odalarındaki basınçlarla dengelenen dinlenme konumundadır. Nesne sızdırıyorsa, yani. kaçak meydana geldiğinde konvertör odalarında basınç farkı oluşacak, membran bükülecek ve kontaklar 7 açılacaktır. İzin verilen değerden daha fazla bir sızıntı meydana gelirse, membran sapması, hatalı bir ürüne karşılık gelen sol elektrik kontağı çiftinin (8) kapanmasını sağlayacaktır.

Şekil 1.12 Pnömatik diyafram dönüştürücülü bir kontrol cihazının şeması

Sert bir merkezin ve küçük bir sapmanın olmadığı durumlarda, membran darbesi ile haznelerdeki basınç farkı arasındaki ilişki, bağımlılıkla belirlenir:

r membranın yarıçapıdır, E membran malzemesinin elastisite modülüdür,

Membran kalınlığı

Formüle göre bağımlılık ve kaçak Y verildiğinde, bağımlılık seçilebilir yapısal elemanlar ve bu dönüştürücünün çalışma parametreleri.

Düz membranlı transdüserler, elektrik kontaklarına ek olarak, endüktif, kapasitif, piezoelektrik, manyetoelastik, pnömatik, tensometrik ve diğer küçük yer değiştirmeli çıkış transdüserleri ile birlikte kullanılabilir, bu onların büyük avantajıdır. Ayrıca düz diyaframlı basınç transdüserlerinin avantajları yapısal basitlikleri ve yüksek dinamik özellikleridir.

Şek. 1.13, düşük ve orta test basınçlarında sızdırmazlığı kontrol etmek için tasarlanmış bir cihazın şemasını göstermektedir.

Şekil 1.13 İki girişli üç membranlı amplifikatöre sahip bir kontrol cihazının şeması

Burada, sabit gaz kelebeği 1 ve 3'ten oluşan pnömatik köprüde, ölçüm diyagonalinde ayarlanabilir gaz kelebeği 2, iki girişli üç membranlı bir amplifikatör USEPPA tip P2ES.1 üzerinde yapılan bir karşılaştırma elemanı 5 kullanılır, kör oda A karşı basınç hattına, kör oda B ise ölçüm hattına bağlıdır. Karşılaştırma elemanının çıkışı, bir göstergeye veya bir pnömoelektrik dönüştürücüye 6 bağlanır. Karşılaştırma elemanına, köprüden ayrı olarak ve daha yüksek bir basınçta güç verilir. Ayarlanabilir gaz kelebeği 2, ölçüm hattı ile karşı basınç hattı arasındaki fark basıncını izin verilen maksimum sızıntıya orantılı olarak ayarlar. Kontrol sırasında, nesne 4'ten geçen sızıntı miktarı izin verilen değerden az ise, o zaman ölçüm hattındaki pi basıncı karşı basınç pi'den daha yüksek olacaktır ve karşılaştırma elemanının çıkışında sinyal olmayacaktır. . Sızıntı izin verilen değeri aşarsa, ölçüm hattındaki basınç karşı basınçtan daha az olacak, bu da karşılaştırma elemanının değişmesine neden olacak ve çıkışında yüksek bir basınç görünecek, bu gösterge veya pnömatik neden olacaktır. çalışmak için elektrik dönüştürücü. Bu şemanın işleyişi aşağıdaki eşitsizliklerle açıklanabilir. İzin verilen bir sızıntı değerine sahip kontrol nesneleri için:

İzin verileni aşan sızıntıya sahip kontrol nesneleri için:

Bu cihaz, valflerin sızdırmazlığını kontrol etmek için otomatik stantlarda kullanılabilir. Ek bir avantaj, tasarımın pnömatik otomasyonun tipik elemanları üzerinde uygulanmasının kolaylığıdır.

Şek. 1.14, köprünün ölçüm köşegenine bir diferansiyel körüklü transdüserin 5 bağlı olduğu, nesne 4'teki sızıntıyı ölçmek ve kontrol etmek için bir cihazı göstermektedir. İzin verilen sızıntıya karşılık gelen basınç değeri, ayarlanabilir gaz kelebeği 2 tarafından ayarlanır.

Körükler 6 ve 7, üzerine 9 ölçekli bir ok 8 ve bir çift ayarlanabilir kapatma elektrik kontağı 10'dan oluşan bir gösterge sisteminin sabitlendiği bir çerçeve ile birbirine bağlanır. Cihaz, bağımlılığa göre yapılandırılır:

Şekil 1.14 Diferansiyel membran dönüştürücülü bir kontrol cihazının şeması

Sızıntı durumunda, körüklerdeki (7) basınç pi azalmaya başlar ve büzülürken, körük (6) gerilir, çünkü pn sabit kalırken çerçeve hareket etmeye başlayacak ve ok sızıntı miktarını gösterecektir. Sızıntı izin verilen değeri aşarsa, körüklerin karşılık gelen hareketi, kontrol nesnesinin evliliği hakkında bir sinyal verecek olan elektrik kontaklarını (10) kapatacaktır.

Bu cihaz orta ve yüksek test basıncında çalışabilir. Nispeten yüksek sızıntı oranlarına izin verilen ve mutlak değerlerinin ölçülmesi gereken yüksek basınçlı kapatma vanalarının sızdırmazlığını kontrol etmek için otomatik stantlarda kullanılabilir.

• 1. Pnömatik köprü devrelerinin aşağıdakilerle birlikte kullanımı çeşitli tipler diferansiyel dönüştürücüler, sızdırmazlık kontrolünü otomatikleştirmek için manometrik yöntemi kullanma olanaklarını önemli ölçüde genişletir.
• 2. Köprü devrelerine dayalı sızdırmazlık kontrolü için otomatik cihazlar, standart mantık elemanlarının yanı sıra çeşitli teknolojik miktarları kontrol etmek için kullanılan seri diferansiyel sensörler üzerinde uygulanabilir, bu da bunların oluşturulmasını önemli ölçüde hızlandırır ve maliyeti düşürür.