Musluk 210 kazanın şematik diyagramı Tek geçişli kazan ünitelerinin devreye alınması

Am'ı 1,12'den 1,26'ya değiştirmek, ikinci yakıt grubu için %2,5'ten 1,5'e bir düşüşe yol açmaktadır. Bu nedenle, yanma odasının güvenilirliğini artırmak için, fırının çıkışında 1.2'den fazla hava fazlalığı tutmak gerekir.

Masada. 1-3 aralığında fırın hacmi ve öğütme inceliği ısıl stresindeki değişiklikler /?90 (Şek. 6-9, c, d), bunların değer üzerindeki etkisi bulunamadı. Ayrıca, incelenen değişim aralığındaki ikincil hava ve toz-hava karışımının hızlarının oranının fırın çalışmasının verimliliği üzerindeki etkisini ortaya çıkarmak da mümkün değildi. Bununla birlikte, dış kanaldan geçen hava akışında bir azalma (düşük yüklerde) ve iç kanalda buna karşılık gelen bir artışla (brülörden sabit bir akış hızında), cüruf çıkışı iyileşir. Cüruf jetleri incelir ve sayıları artar.

Toz ve havanın düzgün dağılımı ile. brülörler için fırın çıkışında ve > 1.15'te kimyasal düşük yanma yoktur.

Kömür yakarken (1/g "%14) ve nominal yükte buhar jeneratörünün brüt verimliliği %90,6'ya ulaşır.

Çalışmada benzer sonuçlar elde edildi ve TPP-210A buhar jeneratörünün AS'yi yakarken de ekonomik ve güvenilir bir şekilde çalıştığını doğruladı (1/g = %3,5; 0pc = 22,2 MJ/kg;

Fırında fazla hava = 1.26h-1.28'de, öğütme inceliği /?9o = ----6-^8%, D yük aralığında< = 0,7-^ 1,0£)н величина потери тепла с механическим недожогом достигает 3%. Максимальный к. п. д. брутто парогенератора при номинальной нагрузке составляет 89,5%.

Makale, TPP-210A buhar jeneratörünün yanma odasında antrasit yakıldığında, mekanik yetersiz yanmanın değerini belirten verileri sunar.<74 в условиях эксплуатации примерно в 1,5 ниже, чем при работе котлов ТПП-110 и ТПП-210 с двухъярусным расположе­нием вихревых горелок мощностью 35 МВт.

TPP-210A buhar jeneratörünün uzun süreli pilot çalışmasının yanı sıra yürütülen çalışmalar, 0.65'ten nominal değere kadar olan yük değişim aralığında, yanma odasının toz ayrımı olmadan ve ihlaller olmadan ekonomik ve kararlı bir şekilde çalıştığını göstermiştir. sıvı cüruf giderme rejimi.

Toz-gaz brülörlü buhar jeneratörünün tamir edilmeden kampanya süresi (revizyondan önce) 14545 saat idi. Aynı zamanda, brülörlerin durumu tatmin ediciydi; tuğla duvarların yanması, gaz borularının ve memelerin bükülmesi önemsizdir.

Kapatma sırasında yanma odasını incelerken, ocakta hiçbir cüruf birikimi ve yanma odasının duvarlarında cüruf gözlenmedi. Çivili kayışın tamamı pürüzsüz, parlak bir cüruf tabakasıyla kaplanmıştı. Konvektif ısıtma yüzeylerinin kayması da gözlenmedi.

Herhangi bir brülörün veya iki orta brülörün kapatılması, ateşleme kararlılığını azaltmaz, sıvı kül giderme modunu etkilemez ve LRC ve TRC'nin sıcaklık rejiminin ihlaline yol açmaz.

ENERJİ KAYNAĞI OLARAK Çöp. Enerji ihtiyacını karşılamak için yerli (çöpsüz) çöp kullanımının hem sermaye hem de operasyonel anlamda çöpten çok daha pahalı olduğunu hemen belirtelim...

ORGANOMİNERAL GÜBRELER VE YANICI GAZ, TERMİK VE ELEKTRİK ENERJİSİ İLE TAVUK GÜBRELERİNİN KARMAŞIK KULLANIM YÖNTEMİ Gübre, toprak, su ve hava havzaları için güçlü bir kirleticidir. Aynı zamanda çöp…

Yirminci yüzyılın ortalarında, termik santrallerin gelişimi, güç ekipmanının birim kapasitesini ve verimliliğini artırma yolunu izledi. Aynı zamanda 1950'lerde SSCB 100, 150 ve 200 MW'lık termik santraller kurmaya başladı ve 60'lı yıllarda 300, 500 ve 800 MW kapasiteli santraller devreye alındı. enerji santrallerinde faaliyet göstermektedir. 1200 MW kapasiteli bir güç ünitesi de devreye alındı. Bu bloklara süperkritik buhar parametreleri için kazanlar monte edilmiştir.

Kazanların süper kritik buhar parametrelerine geçişi, termal verimlilikteki artış nedeniyle yakıt ekonomisinin optimal dengesi tarafından belirlenen ekonomik fizibilite tarafından belirlendi. döngü ve ekipman ve işletme maliyetinde artış. Kritik altı buhar parametreleri için güçlü ünitelerde tamburlu kazanların kullanılmasının reddedilmesi, 500 MW'lık bir kazan için 200 tona ulaşan tambur kütlesindeki bir artışın sonucu olarak kazanın maliyetindeki önemli bir artışla belirlendi. Temel yük 400 MW'ı geçmez. Bu bağlamda, yüksek güçlü bloklar oluştururken, tek geçişli süper kritik basınçlı kazanlara geçilmesine karar verildi.

300 MW güç üniteleri için ilk tek geçişli kazanlar, TPP-110 ve PK-39 modelleri ve 800 MW güç üniteleri için kazanlar, TPP-200, TPP-200-1 modelleri 1960'ların başında üretildi. İki parça halinde yapıldılar. TPP-110 ve PK-39 buhar kazanları, her gövdede (monoblok) asimetrik bir ısıtma yüzeyi düzenlemesi ile üretilmiştir.

TPP-110 kazanında, birincil kızdırıcının ana kısmı bir binada, geri kalanı ikinci binadadır.

bu kızdırıcının bir parçası ve ara kızdırıcının tüm ısıtma yüzeyi. Bu tür bir kızdırıcı düzenlemesi ile, her birinin içindeki buhar sıcaklığı, besleme suyu-yakıt oranı değiştirilerek kontrol edilir. Ek olarak, gaz-buhar ısı eşanjöründe ara buhar sıcaklığı kontrol edilir.

Buhar sıcaklığı kontrol edildiğinde meydana gelen ısı yükünün kaplar arasında yeniden dağıtılması istenmez, çünkü antrasit cam kırıntıları ve diğer düşük reaktiviteli yakıt türleri yakıldığında, sıcak havanın sıcaklığı düşer ve bu da bir artışa neden olur. yakıtın yetersiz yanmasından kaynaklanan ısı kayıpları.

T-şekilli şemaya göre üretilen çift kasetli buhar kazanı model PK-39'da, birincil ve ara kızdırıcılar, kazanın dikey eksenine asimetrik olarak muhafazaların dört konvektif şaftına yerleştirilmiştir. Her mahfazanın sağ ve sol konvektif şaftlarında yanma ürünlerinin miktarı değiştiğinde, birincil ve ara kızdırıcılar tarafından ısı emilimi yeniden dağıtılır, bu da buhar sıcaklığında bir değişikliğe yol açar. TPP-200, TPP-200-1 modellerinin simetrik gövdeli çift gövdeli bir buhar kazanında, her gövdenin konveksiyon şaftları dikey bölmelerle üç bölüme ayrılmıştır. Konvektif şaftın orta kısmında, iki uçta bir su ekonomizörü paketleri bulunur - yüksek basınçlı konvektif kızdırıcı paketleri ve bir ara.

TPP-110 kazanlarının işletme deneyimi, binaların her birinde "besleme suyu-yakıt" oranını değiştirerek birincil ve ara buharın sıcaklığını kontrol etme olasılığını doğruladı. Aynı zamanda, bu kazanların çalışması sırasında, artan sayıda acil stop gözlendi. Kazanların çalışması çok daha karmaşık hale geldi. PK-39 kazanının pilot çalışması sırasında da benzer bir resim gözlendi.

Daha sonra, bu kazanlar yerine, çift gövdeli üniteler üretildi, ancak kasalarda simetrik bir ısıtma yüzeyleri düzenlemesi ile - çift bloklar (TPP-210, TPP-210A, TGMP-114, PK-41, PK-49, P -50).

Simetrik bir ısıtma yüzeyi düzenine sahip çift kabuklu kazanların kullanılması, güç ünitesinin güvenilirliğini arttırır. Binalardan birinin acil durması durumunda, güç ünitesi diğer binada azaltılmış yük ile çalışabilir. Ancak, tek vücut operasyonu daha az ekonomiktir. Çift kabuklu kazanların dezavantajları ayrıca borulama şemasının karmaşıklığını, çok sayıda bağlantı parçasını ve artan maliyeti içerir.

Süper kritik basınçlı kazanlara sahip güç ünitelerinin çalışma deneyimi, bir tanklı ünitelerin kullanım faktörünün ikiden daha düşük olmadığını göstermiştir. Ayrıca buhar-su armatürlerinin ve otomatik kontrol cihazlarının sayısının azalması nedeniyle, tek gövdeli kazanlı güç ünitelerinin bakımı basitleştirilmiştir. Bu koşullar, tek kabuklu süper kritik basınçlı kazanların üretimine geçişe yol açtı.

1000 t/h buhar kapasiteli buhar kazanı TPP-312A (Şekil 2.13), 300 MW türbinli bir ünitede kömürle çalışmak üzere tasarlanmıştır. 25 MPa basınçta ve 545 °C sıcaklıkta kızgın buhar üretir ve verimlidir. %92. Kazan - tek gövdeli, yeniden ısıtmalı, açık prizmatik yanma odalı U şeklinde yerleşim. Ekranlar, yanma odasının yüksekliğine göre dört kısma ayrılır: alt radyasyon kısmı, iki kısımdan oluşan orta kısım ve üst radyasyon kısmı. Yanma odasının alt kısmı, çivili karborundum kaplı borularla korunmaktadır. Cüruf giderme - sıvı. Yanma odasının çıkışında bir elek kızdırıcı vardır, konvektif şaftta yüksek ve düşük basınçlı konvektif kızdırıcılar vardır. Yüksek basınçlı buharın sıcaklığı, besleme suyunun enjeksiyonu ile kontrol edilir ve düşük basınçlı buhar, bir buhar-buhar ısı eşanjörü tarafından kontrol edilir. Hava ısıtma, rejeneratif hava ısıtıcılarında gerçekleştirilir.

Aşağıdaki tek kabuklu süper kritik basınçlı kazanlar geliştirildi ve çalışıyor: toz haline getirilmiş kömür TPP-312, P-57, P-67, gaz yağı TGMP-314, TGMP324, TGMP-344, TGMP-204, TGMP-1204 . 2007 yılında TKZ Krasny Kotelshchik, Bar TPP'nin (Hindistan) güç üniteleri için 2225 t/h buhar kapasitesine ve 25 MPa çıkışında buhar basıncına sahip TPP-660 kazanlar üretti. Kazanların hizmet ömrü 50 yıldır.

Hollanda'daki Hemweg termik santralinin son güç ünitesinde (bkz. bölüm 4), 1980 t / s tam yükte buhar kapasitesine sahip Benson teknolojisine göre (Şekil 2.14) iki geçişli bir buhar kazanı, tarafından tasarlanmıştır. Mitsui Babcock Energy ve taşkömürü üzerinde çalışmak üzere tasarlanmış, (ana yakıt türü olarak) ve gaz, 680 MW türbinli bir blokta kuruludur.

Bu süper kritik radyan tek geçişli kazan, 26 MPa basınçta ve 540/568°C sıcaklıkta buhar üretir.

Türbin giriş basıncının güç ünitesinin yükü ile değişen bir seviyeye ayarlandığı modifiye edilmiş bir kayma basıncı modunda çalışır.

Kazan, enjeksiyonlu buhar soğutuculu üç kızdırıcı ve iki yeniden ısıtma ünitesi (bu tek bir yeniden ısıtma döngüsü olmasına rağmen) ile donatılmıştır. Ekonomizer, nervürlü bir yüzeye sahip yatay bir boru bobinidir. Birincil kızdırıcı, bir yatay ve bir dikey blok şeklinde düzenlenmiştir. İkincil ekran kızdırıcı, askıya alınmış tek devreli bir bloktur ve kızdırıcının son aşaması da tek devreli bir askıya alınmış blok şeklinde yapılır. Kazan çıkışındaki sıcak buhar sıcaklığı 540°C'dir. Kazanın yeniden ısıtma sisteminin iki aşaması vardır - birincil ve son. Birincil aşama iki yatay blok içerir, son yeniden ısıtma aşaması, kazan bacasında bulunan katlanmış bir devre şeklinde dikey bir blok ile temsil edilir. Kazan çıkışında kızgın buharın sıcaklığı 568°C'dir.

Kazan kurum üfleyici sistemi, programlanabilir bir mantık denetleyicisi tarafından çalıştırılan 107 üfleyiciden oluşur. Kül kalıntısının uzaklaştırılması, ocak kutusunun altından geçen bir sıyırıcı konveyör ve kül kalıntısı filtre tankına hidrolik taşıma ile gerçekleştirilir.

Baca gazı çıkış sıcaklığı yaklaşık 350°C'dir. Daha sonra döner rejeneratif hava ısıtıcılarında 130°С'ye soğutulur.

Kazan, düşük NOx brülörleri ve cebri çekiş kullanımı yoluyla NOx emisyonlarını en aza indirecek şekilde tasarlanmıştır. İyi bir çevresel performans elde etmek, SO 2'yi egzoz gazlarından uzaklaştıran baca gazı kükürt giderme ile kolaylaştırılır.

2650 t/h buhar kapasiteli modern gaz-yağlı buhar kazanı TGMP-805SZ (Şekil 2.15), bir buhar türbini için 25,5 MPa çalışma basıncına ve 545 °C sıcaklığa sahip kızgın buhar üretmek üzere tasarlanmıştır. 800 MW'lık kapasite. Tek geçişli, gaz-yağlı, tek gövdeli kazan, kazan dairesi binasının kolonları üzerinde desteklenen çekirdek kirişler üzerine asılır ve 8 nokta sismik aktivite olan bölgelere kurulabilir. Prizmatik bir şekle sahip açık bir yanma odasına sahiptir. Alt kısmında tamamen kaynaklı bir yatay ocak ekranı bulunan tamamen kaynaklı boru şeklindeki panellerden ve üst kısımda - tamamen kaynaklı boru şeklinde bir tavan perdesi ile yukarıdan kapatılan yatay bir bacadan oluşur. Yanma odasının ekranları, yüksekliğe göre alt ve üst radyasyon bölümlerine bölünmüştür.

Kazan yanma odasının ön ve arka duvarlarında 36 adet akaryakıt brülörü bulunmaktadır. Yatay bacada, gaz akışı boyunca sırayla beş dikey konvektif ısıtma yüzeyi yerleştirilir - yerleşik valfe kadar kazanın buhar-su yolunda bulunan buhar üreten bir ısıtma yüzeyi, yüksek basınçlı kızdırıcının üç parçası , ve düşük basınçlı kızdırıcının çıkış aşaması.

İkincil buhar sıcaklığı, devridaim yapan gazlar tarafından kontrol edilir. Tamamen kaynaklı boru şekilli panellerle korunan iniş kanalında, düşük basınçlı kızdırıcının giriş aşaması ve su ekonomizörü gaz akışı boyunca seri olarak yerleştirilmiştir.

20. yüzyılın sonlarında termik enerji endüstrisinin dünyadaki en önemli başarılarından biri, şu anda 30 MPa çıkış buhar basıncında ve 600/650° sıcaklıkta çalışabilen süper kritik kazanların piyasaya sürülmesiydi. C. Bu, yüksek sıcaklık ve basınç koşullarına dayanabilen malzeme teknolojisindeki gelişmelerle mümkün olmuştur. 4.000 t/s'den fazla kapasiteye sahip kazanlar (genellikle "buhar jeneratörleri" olarak adlandırılırlar) halihazırda "büyük enerji endüstrisinde" faaliyet göstermektedir. Bu tür kazanlar ABD, Rusya, Japonya ve bazı Avrupa ülkelerindeki santrallerde 1000-1300 MW'lık güç üniteleri için buhar sağlamaktadır.

Halen, TPP'lerin güç üniteleri için yeni buhar kazanı modellerinin geliştirilmesi devam etmektedir. Aynı zamanda kazanlar hem süper kritik, hem süper kritik hem de kritik altı buhar parametreleri için tasarlanmıştır. Örneğin, her biri 210 MW kapasiteli 2 Neiveli TPP (Hindistan) güç ünitesinde, düşük kalorili Hint linyitlerinde çalışmak üzere tasarlanmış buhar kazanları Ep-690-15.4-540 LT kuruludur. Doğal sirkülasyonlu, kritik altı basınçlı, tekrar ısıtmalı, tek cidarlı, katı cüruf uzaklaştırmalı, kule tipi tamburlu kazanlardır. Böyle bir kazanın buhar kapasitesi 690 t/h'dir, buhar parametreleri kazan çıkışında 15.4 MPa ve ara ısıtıcı çıkışında 3.5 MPa basınçtır, buhar sıcaklığı 540°C'dir.

Kazanın yanma odası açıktır ve fırının tüm duvarlarına iki kademeli olarak monte edilmiş 12 adet çift doğrudan akışlı çok kanallı brülör ile donatılmıştır. Isıtma yüzeylerini temizlemek için su ve buhar üfleyiciler kurulur.

BDT ülkelerinin enerji endüstrisinin iki tip buhar kazanı kullanımına dayandığına dikkat edilmelidir - tek geçişli ve doğal sirkülasyonlu kazanlar. Yabancı uygulamada, tek geçişli kazanlarla birlikte, cebri sirkülasyonlu kazanlar yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ana olanlara ek olarak - yüksek ve kritik üstü basınçlı buhar kazanları - şu anda TPP'lerde diğer kazan türleri kullanılmaktadır: tepe sıcak su kazanları, akışkan yatakta kömür yakmak için kazanlar, dolaşımlı akışkan yataklı kazanlar ve atık ısı kazanları. Bazıları, termik enerji mühendisliğinin gelecekteki gelişimi için kazanların prototipi olacak.

"Doğrudan akışlı kazan tipi TPP-210" kazan ünitesinin kısa açıklaması

Kazan ünitesinin kısa açıklaması Tek geçişli kazan tipi TPP-210 (p / p 950-235 GOST 3619-59 model TKZ TPP-210), süper kritik buhar parametreleri için saatte 950 ton buhar kapasitesine sahip tarafından tasarlanmış ve üretilmiştir. Taganrog bitkisi "Krasny Kotelshchik". Kazan ünitesi, KhTGZ tarafından üretilen 300 MW kapasiteli K-300-240 yoğuşmalı türbinli bir ünitede çalışacak şekilde tasarlanmıştır. Kazan, Shebelinsky yatağından sıvı kül uzaklaştırma ve doğal gaz ile antrasit çamurunu yakmak için tasarlanmıştır. Kazan ünitesi, her bir kasanın U şeklinde yerleşimi ve kazan dairesi binasının dışında bulunan kazanın altından çıkarılan rejeneratif hava ısıtıcıları ile çift kasalıdır. Her biri 475 t/h buhar kapasiteli aynı tasarıma sahip kazan gövdeleri. Gövdeler birbirinden bağımsız olarak çalışabilir. Kazanla ilgili genel veriler: Verimlilik 475 t/h Kızgın buhar sıcaklığı: birincil 565 °C İkincil 565 °C İkincil buhar tüketimi 400 t/h Kazandan sonraki birincil buhar basıncı 255 kg/cm² Kazan girişindeki ikincil buhar basıncı 39,5 kg/ cm² Kazan çıkışındaki sekonder buhar basıncı 37 kg/cm² Girişteki sekonder buhar sıcaklığı 307 °C Besleme suyu sıcaklığı 260 °C Sıcak hava sıcaklığı 364 °C Kazan metalinin toplam ağırlığı 3438 t Kolon eksenleri boyunca kazan genişliği 12 Kolon eksenleri boyunca kazan derinliği 19 m Kazan yüksekliği 47 m Soğuk durumda kazan ünitesinin su hacmi 243 m³ Plandaki fırının boyutları (boruların eksenleri boyunca): çıkıştaki birincil ve ikincil buhar 545 °C'ye düşürülür) Kazana iki eksenel duman aspiratörü, iki hızlı motorlu iki üfleyici ve iki sıcak hava fanı ile hizmet verilir. Bir bunker ile toz hazırlama ve sıcak hava ile brülörlere toz taşıma şeması. Kazan, saatte 50 ton toz kapasiteli üç tamburlu bilyalı değirmen ShBM-50 ile donatılmıştır. Isıtma yüzeyleri: Fırın perdeleri 1317 m² Dahil: NRCh 737 m² THR 747 m² Ters oda perdeleri ve tavan 1674 m² Kızdırıcı SVD: dahil: Buhar ısı eşanjörü 800 m² Ara konvektif paket 1994 m² Hava ısıtıcısı 78730 m² Çıkış konvektif paketi 1205 m² Konvektif ekonomizör

Her kazan gövdesinde iki akış vardır (kazan açıklamasında ve talimatlarda akışa iplik denir). Gövde tasarımı benzer olduğu için, gelecekte bir teknenin şeması ve tasarımı açıklanacaktır. 260 °C sıcaklıktaki besleme suyu, güç ünitesinden geçerek aynı zamanda paketin en uç destek kirişleri olan Sh325*50 su ekonomizörünün giriş odalarına girer. Su ekonomizerinin serpantinlerinden geçtikten sonra 302°C sıcaklıktaki su bu yüzeyin orta destek kirişleri olan Ш235*50 çıkış odalarına girer. Su ekonomizerinden sonra su, Ш159*16 baypas boruları ile bu yüzeyin orta destek kirişlerine Ш133*15 borular vasıtasıyla alt kısma (НРЧ) yönlendirilir. NRC ekranlar ayrı panellerden oluşur ve ocak ısıtma yüzeyleri ön ve arka ile tek parça çok geçişli bantlar oluşturur. Panellere su temini alt bölmeden ve üst bölmeden drenaj yapılır. Giriş ve çıkış odalarının bu düzenlemesi, panelin hidrolik performansını iyileştirir. NRC ekranlar üzerinden ortamın akış şeması şu şekildedir: İlk olarak ortam arka cam panellerine ve yan ekranın arka panellerine girer, daha sonra bypass ile ön cama ve yan ekranların ön panellerine yönlendirilir. borular Ш 135*15. Hidrodinamiği iyileştirmek için baypas borularına Ш30 mm rondelalar monte edilmiştir. LFC'den sonra, 393 °C sıcaklıktaki ortam, Ш133*15 boruları ile Ш273*45 dikey kollektöre gönderilir ve oradan baypas boruları Ш133* ile üst radyasyon bölümünün (RTC) yan ve ön ekranlarına girer. 15. TRC panellerinin giriş ve çıkış odalarının nispi konumu, RRC panellerininkine benzer. TCG'nin ön ve yan ekranlarının çok geçişli panellerini geçtikten sonra, buhar Ш133*15 baypas boruları ile Ш325*45 dikey karıştırma manifolduna yönlendirilir ve oradan arka ekranın N şeklindeki panellerine girer. TRC'nin boruları Ш159*16.

TRC'nin ön ve yan ekranlarının çok geçişli panellerini geçtikten sonra, buhar Sh133 * 15 baypas boruları ile Sh325 * 45 dikey karıştırma manifolduna yönlendirilir ve fırının radyant yüzeylerinde 440 ° C'ye ısıtıldıktan sonra, buhar, döner kameraların koruyucu yan ve arka duvarlarının panellerine yönlendirilir. Ters çevirme odasının ekranlarından geçen buhar, tüplerden 1 enjeksiyonlu buhar soğutucuya Ш279*36 girer. 1 enjeksiyonlu buhar soğutucuda, akışlar baca genişliği boyunca aktarılır. Buhar soğutucudan sonra, tavan kızdırıcısına Ш159*16 boruları ile buhar verilir. Tavan kızdırıcısında buhar, bacanın arka duvarından kazanın önüne doğru hareket eder ve 463 °C sıcaklıkta Ш273*45 tavanın çıkış odalarına girer. Tavan kızdırıcısının çıkış odalarının devamı olan Ш273*39 buhar boru hatlarında, kanala yerleştirilmiş vanalar (VZ) DU-225 monte edilmiştir. Tavan kızdırıcıdan sonra, gaz kanalının genişliği boyunca akışlar aktarılır ve buhar, Ш159*18 boruları aracılığıyla gaz kanalının orta kısmında bulunan ızgara kızdırıcısının ilk aşamasının giriş ızgaralarına yönlendirilir. Giriş ızgaralarını geçtikten sonra, 502 °C sıcaklıktaki buhar, ikinci enjeksiyon buhar soğutucuya Ш325*50 girer, ardından baca kenarları boyunca yer alan birinci kademenin çıkış ızgaralarına yönlendirilir. Giriş ızgaralarının buhar alma odası ve ikinci buhar soğutucunun buhar hattı, baca genişliği boyunca akışların transferini gerçekleştirir. İkinci enjeksiyondan önce, HPS buharının bir kısmını gaz-buhar ısı eşanjörüne çıkarmak için Ш194*30 bir buhar boru hattı ve enjeksiyondan sonra bu buharı geri döndürmek için bir buhar boru hattı vardır. İkinci enjeksiyon buhar soğutucuda bir tutma rondelası bulunur. İlk aşamanın çıkış ızgaralarının arkasında, buhar boru hattının gaz kanalının genişliği boyunca aktığı üçüncü bir enjeksiyon buhar soğutucu Ш325*50 vardır. Daha sonra buhar, gaz kanalının orta kısımlarına yönlendirilir ve bunlardan geçtikten sonra, gaz kanalının genişliği boyunca 514 °C sıcaklıktaki Ш325*60 buhar boru hattı ile ikinci borunun çıkış eleklerine aktarılır. gaz kanalının kenarları boyunca yer alan aşama. İkinci aşamanın çıkış eleklerinden sonra, 523 °C sıcaklıktaki buhar, dördüncü enjeksiyon buhar soğutucuya Ш325*60 girer. Izgara kızdırıcının her iki aşamasının hem giriş hem de çıkış ızgaraları, buhar ve gazların karşılıklı hareketinin eş zamanlı bir şemasına sahiptir. Buhar soğutucudan sonra, Ш237 * 50 buhar boru hattından 537 °C sıcaklıktaki buhar, eş akım şemasına göre yapılan konvektif pakete girer, 545 °C sıcaklıkta geçer ve türbine beslenir. . Su ekonomizörünün giriş odalarından başlayarak, SVD kanalının tüm baypas boruları ve odaları 12Kh1MF çelikten yapılmıştır. Türbin HPC'sinden sonra 39.5 atm basınçta buhar. 307 °C'lik sıcaklık, iki akış halinde ara kızdırıcıya gönderilir. Bir "soğuk" düşük basınçlı buhar hattı gövdeye yaklaşır; yeniden ısıtıcıdan önce ikiye ayrılırlar. Her mahfazanın ara ısıtıcısında, dişler boyunca bağımsız sıcaklık kontrollü iki düşük basınçlı buhar akışı vardır. Kazan tasarımı Yanma odasının duvarları, radyan ısıtma yüzeylerinin borularıyla tamamen korunmuştur. Her gövdenin yanma odası, ön ve arka ekranların çıkıntılarının yanma odasına (ön fırın) ve yanma odasına girmesiyle oluşturulan kıskaçlarla bölünmüştür. Ön fırın alanındaki elekler el. 15.00 tamamen çivili ve kromit kütle ile kaplanmıştır. Yanma odasının izolasyonu ve fırında sıkıştırma, torç çekirdeğinden radyasyonun ısı transferini azaltır, bu da ön ocaktaki sıcaklık seviyesini arttırır ve bu nedenle, yakıtın tutuşması ve yanması için koşulları iyileştirir ve ayrıca daha iyi sıvı cüruf oluşumuna katkıda bulunur. AS'nin yanma süreci esas olarak ön ocakta meydana gelir, ancak yanma sonrası yakıcıda yanma devam eder ve mekanik yetersiz yanma %7,5-10'dan %2,5'e düşer. Aynı yerde, gazların sıcaklığı 1210 °C'ye düşer, bu da ısıtma yüzeylerinin, SVD kızdırıcının cüruf olmadan çalışmasını sağlar. Tüm fırın hacminin termal gerilimi Vт=142*103 kcal m3 /saat ve fırın öncesi Vтп=491*103 kcal mі/saat'tir.

İki binanın her birinin fırını, iki kademede (fırının ön ve arka duvarlarının her kademesinde üç brülör) bulunan 12 adet toz-gaz türbülanslı brülör ile donatılmıştır. Brülörlere gaz beslemesi çevreseldir, brülörün toz üzerindeki performansı 0,5 t/h'dir. Her türbülanslı brülör, soğutmalı ve düzenli bir hava beslemeli yerleşik bir mekanik atomizasyon yağ nozülüne sahiptir. Sıvı cürufu çıkarmak için, ön fırının iki adet soğutulmuş musluk deliği vardır; ön fırın, musluk deliklerine 80'lik bir eğimle yapılır ve havai fişek tuğlalarıyla kapatılır. Her fırın iki (çentik sayısına göre) mekanize cüruf ayırma ünitesi ile donatılmıştır. Sıvı cüruf, su banyolarında granüle edilir ve cüruf yıkama kanallarına alınır. Kurutucu madde, ön fırının yan duvarlarında iki kademede bulunan dikdörtgen brülörlerden boşaltılır: alt kademede 4, üst kademede 2 brülör vardır.Fırında onarım çalışmaları için menholler vardır. . Yangın kutusu alt kısımda 23.00 m'ye kadar alt radyasyon kısmının (LRC) boruları ile ve üst kısımda - tavandan üst radyasyon kısmının (RTC) boruları ile korunmaktadır. NRCH'nin arka ve ön ekranlarının boruları, fırın tutamını oluşturan kıvrımlara sahiptir. Üst kısımdaki TRC'nin arka ekranı, fırının çıkışındaki gaz akışının aerodinamiğini iyileştiren ve ekran yüzeylerini fırından gelen doğrudan radyasyondan kısmen koruyan bir çıkıntıya sahiptir. NRCH'nin ön ve arka ekranları yapısal olarak aynıdır, her ekran paralel Sh42 * 6 malzeme 12X1MF ile bağlanmış borularla altı özdeş banttan oluşur. Bant borular önce ön fırının altında ve alt kısmında elenir, ardından NRCH'nin dikey paneline geçer ve burada beş adet kaldırma ve indirme geçişi yapılır ve üst bölmeye çıkar. NRCH boruları, brülörlerin, menhollerin, gözetleyicilerin boşlukları için kablolanmıştır. NRC'nin yan ekranları aşağıdaki gibi yapılmış dört panelden oluşmaktadır.

Alt bölmeden ayrılan bant, 17 paralel bağlı bobin Ш42*5, malzeme 12Х1МФ'den oluşan bant, önce yan duvarın alt kısmını korur, ardından dikey kısma hareket eder, burada da beş kaldırma ve indirme hareketi yapar ve sonra üst odaya çıkar. NRCH'nin ön ve arka ekranları, 22.00 ve 14,5 m seviyesinde iki kademeli sabit montaja sahiptir, boruların sıkışma sırasında bükülmesi nedeniyle sıcaklık genleşmesinden kaynaklanan tazminat meydana gelir. Yan camlar 21,9 m'de sabit montajlarla asılır ve serbestçe indirilebilir. Tek tek boruların fırına çıkışını önlemek için, eleklerde beş adet hareketli bağlantı elemanı kayışı bulunur. TCG'nin ön ve arka ekranları da kaldırma ve indirme buhar hareketlerine sahip çok geçişli panellerden oluşuyor. Panellerin alt bölmesine buhar verilir, üst bölmelerden çıkarılır. Ön camın orta panelleri ve yan ekranların tüm panelleri sekiz, ön camın uç panelleri paralel bağlanmış dokuz borudan oluşan bir banttan oluşur. TCG'nin arka ekranının N şeklindeki paneli paralel bağlanmış yirmi borudan oluşmaktadır. VRC'nin tüm ısıtma yüzeyleri Ш42*5 borulardan, 12Х1МФ malzemeden yapılmıştır. TCG'nin ön ve yan camları 39.975 m seviyesinde sabit olarak asılır ve aşağı doğru serbestçe genişler. Arka TCG ekranının 8.2 ve 32.6'da iki sabit yuvası vardır. Boruların termal genleşmesi için telafi, TCG'nin arka ekranının üst kısmındaki boruların bükülmesi nedeniyle oluşur. Ön ve yan ekranlarda, arkada üç olmak üzere yedi sıra hareketli bağlantı bulunur. Tüm NRC ve TRC eleklerinde borular arasında 45 mm hatve bulunur. Fırının tavanı ve yatay bacanın üstü, tavan kızdırıcısının borularıyla korunmaktadır. Toplamda paralel bağlı 304 boru vardır (diş başına 154) Ш32*4, malzeme 12Х1МФ. Tavan kızdırıcısının borularının uzunluğu boyunca, çerçeveye çubuklarla tutturulmuş 8 sıra bağlantı elemanı vardır.

Elek Kızdırıcılar Fırın çıkışında iki sıra ızgaradan oluşan ızgara kızdırıcı bulunmaktadır. 630 mm aralıklı, dikey olarak asılı 16 perdelik sıra halinde. Buhar akışında, her aşamanın ekranları, gaz kanalının yan duvarlarına daha yakın olan giriş ve çıkışa bölünür. Yapısal olarak, ilk aşamanın giriş ve çıkış ekranları aynıdır (bağlantı elemanlarının ve odacıklardaki baypas borularının konumu hariç). Kazanın 20 ilk aşamasının ekranı 42 bobin Ш32*6'dan oluşur, boru malzemesi esas olarak 12Х1МФ'dir, ancak 11 aşırı bobin için çıkış bölümü Ш32*6 borular, 1Х18Н12Т malzemesi ile yapılır. Kazan üzerinde ilk kademenin 19 adet ekranı 37 adet bobin, 1X18H12T malzemesinden oluşmaktadır. Yapıya sağlamlık kazandırmak için ekran, X20H14S2 çelikten yapılmış sabitleme şeritlerine sahip 5 bobini ile birbirine bağlanmıştır. İkinci aşamanın ekranları 45 adet Ш32*6 bobinden oluşmaktadır. Giriş ekranlarının malzemesi 12Kh1MF olup, bobinlerin geri kalanı 1Kh18N12T çelikten yapılmıştır. Ekran altı bobini ile bağlanır. Giriş ve çıkış bölmeleri, ikinci aşama çıkış eleklerinin bölmeleri hariç, bir bölme ile ayrılmış tek manifoldlar halinde birleştirilir. Çubuklardaki odalar çerçeve kirişlerinden asılır. Dönme odasının duvarları dört blokla korunmaktadır. Bloklar iki döngülü bantlar şeklinde yapılır. Her blokta yatay olarak yerleştirilmiş 38 adet paralel bağlı Ш32*6 malzeme 12Х1МФ bobin vardır. Bloklar sertleştirici kayışlara sahiptir. Blokların askıya alınması, üç sıra (blok başına) bağlantı elemanı vasıtasıyla gerçekleştirilir. Aşağıdaki ısıtma yüzeyleri, indirici gaz kanalında bulunur: konvektif bir SVD yığını, gaz-buhar ısı eşanjörüne sahip bir LP kızdırıcı ve bir su ekonomizörü. Tüm konvektif yüzeyler için, kademeli bir bobin düzenlemesi benimsenmiştir. Tüm yüzeyler kazanın ön tarafına paralel serpantinlerden yapılmıştır.

Konvektif kızdırıcı SVD

Her hattın SVD konvektif kızdırıcı paketi, Х23Н13 malzemeden yapılmış raflarda desteklenen 129 bobin Ш32*6, malzeme 1Х18Н12Т ve besleme suyuyla soğutulan destek kirişlerinde bulunanlardan oluşur. Basamaklara dayanmak ve yapıyı daha sert hale getirmek için 1X18H12T çelikten yapılmış üç sıra ara çıtası vardır; paket 557 mm yüksekliğe sahiptir. Düşük basınçlı kızdırıcı LP kızdırıcı, SVD'nin konvektif paketinin arkasında bulunur. Her akışın paketleri, indiricinin karşılık gelen yarısında bulunur, akışların baca genişliği boyunca aktarımı gerçekleştirilmez. LP kızdırıcı bir çıkış paketi, bir ara paket ve bir kontrol aşamasından oluşur. LP kızdırıcının çıkış kısmı, kombine çelik malzemesi olan 108 asılı bobin Sh42*3.5'ten oluşur: Kh2MFSR ve 12Kh1MF. Bobinler, yüksek basınç paketinin destek manifoldlarından asılan X17H2 malzeme raflı paketler halinde monte edilir. Paket yüksekliği 880 mm. Ara paket ayrıca 108 çift bobin Ш42*3.5 çift bobin Ш42*3.5 malzeme 12Х1МФ içerir. Paket yüksekliği 1560 mm. Bobinler raflar, malzeme Kh17N2 ve ara paket Sh325 * 50, malzeme 12Kh1MF'nin giriş odalarındakilere dayanmaktadır. Böylece endüstriyel paketin giriş odaları da bu ısıtma yüzeyi için destek kirişleridir. Hazneler, izolasyona ek olarak, başlatma modları sırasında ve türbin kapatıldığında gerekli olan ek hava soğutmasına sahiptir. Gaz akışı boyunca endüstriyel paketin arkasında, TPP-210 kazanlarının her iki gövdesinde, GPP TO yerine, ara ısıtıcının buhar akışı boyunca ilk aşaması olan perlit çelikten yapılmış bir kontrol aşaması kurulur ve , önemli ölçüde buharlaşma olan boruların güvenilir çalışma koşullarına göre, girişte gazların sıcaklığının 600°C'yi geçmemesi gereken bölgede bulunur. Çalışması tamamen, ikincil buharın ısı emilimini bypass buhar boru hatları üzerinden dağılımını değiştirerek değiştirmeye dayanmaktadır. Hesaplamalara göre ünitenin anma yükünde toplam buhar akışının %20'si kontrol aşamasından geçer. Ünitenin yükü %70'e düşürüldüğünde, buhar tüketimi %88'dir.Güç ünitesinin verimliliğindeki artış, ikincil kızgınlığın tasarım sıcaklığının optimum fazlalık ile sağlandığı yük aralığının genişletilmesiyle sağlanır. hava. Kontrol yüzeyi, sökülen GPP TO'nun boyutlarına monte edilir, giriş manifoldları 300 mm alçaltılır. Kontrol yüzeyi, gövde başına toplam 2020 m² ısıtma yüzeyi ile sol ve sağ kısımlardan oluşmaktadır. Her iki parça da ikiz bobin paketlerinden birleştirilir ve gaz akışı boyunca ters akımlı buhar akış modeliyle 4 döngüye sahiptir. Bobinler Sh32*4, çelik 12Kh1MF borularından yapılmıştır ve 110 ve 30 mm'lik adımlarla dama tahtası düzeninde düzenlenmiştir. Bobinler, 12X13 çelikten yapılmış damgalı raflar kullanılarak paketler halinde birleştirilir. Her paketin uzunluğu boyunca 5 raf kurulur. Bunlardan ikisi, onarım sırasında 290 mm alçaltılmış olan gaz kanalında bulunan su soğutmalı kollektörlere monte edilmiştir. HPC'den gelen buhar, kontrol yüzeyi Sh425*20 çelik 20'nin giriş odalarına girer. Bobinleri geçtikten sonra buhar, 426*20 çelik 12Kh1MF çapındaki çıkış odalarına girer ve burada baypastan gelen buharla karışır. buhar boru hattı. Eski RKT valfleri, eski RKT'den "B" ve "C" hatları boyunca kesildi, iç parçalar çıkarıldı ve RKT gövdeleri haşlandı ve te olarak kullanıldı. Giriş ve çıkış manifoldları arasındaki baypas hattına yeni RKT sürgülü vanalar monte edilmiştir. Valf %100'e açıldığında %80 miktarındaki buhar kontrol yüzeyini geçer ve p/p düşer. Valf kapatıldığında, buhar kontrol yüzeyinden geçer ve yeniden ısıtma sıcaklığı yükselir. Yeni RKT'nin KDU ve kontrol tuşları aynı kaldı. Her iki gövdedeki su ekonomizörü bobinleri değiştirildi (%100). Tutma rondelaları, ikinci enjeksiyonun manifoldlarında sökülmüş ve GPP TO'ya giden çıkışlar kapatılmıştır. Konvektif ekonomizer, indiricide bulunan gaz akışındaki son ısıtma yüzeyidir. Ш32*6, malzeme st20 borulardan oluşur. Ekonomizerin çıkış ve giriş odaları da kirişleri destekler - bu ısıtma yüzeyinin ağırlığı raflar aracılığıyla onlara aktarılır. Kazanın çerçevesi, gövdeler arası bağlantılar ve geçiş iskeleleri ile birbirine bağlanan her iki binanın aynı çerçeveleri şeklinde yapılır. Isıtma yüzeyinin, kaplamanın ve yalıtımın ağırlığı, yatay kirişler ve makaslar yardımıyla, bir sıra kazanın ön tarafında, diğeri fırın ile iniş boruları arasında ve üçüncüsü de kazanın önünde olmak üzere üç sıra dikey kolona aktarılır. kazanın arkası. Çerçeveyi güçlendirmek için bir dizi eğimli kiriş vardır. Fırın astarı, kazan gaz kanalları ayrı kalkanlar şeklinde yapılmaktadır. Fırın ve bacalar, fırın ve bacaların yüksek yoğunluğunu sağlayan 3 mm kalınlığında levhalarla kaplanmıştır.

Tek geçişli kazanların devreye alma teknolojisi, kapalı bir sirkülasyon sistemine sahip olmadıkları için, buharın sudan sürekli olarak ayrılacağı ve belirli bir su kaynağının belirli bir süre tutulacağı bir tamburdan farklıdır. zaman. Bunlarda, ortamın tek bir cebri sirkülasyonu gerçekleştirilir. Bu nedenle, çıra sırasında (ve yük altında çalışırken), ortamın ısıtılmış yüzeyler boyunca sürekli zorunlu hareketini sağlamak ve aynı zamanda ısıtılan ortamı kazandan çıkarmak ve borulardaki suyun hareketi başlamalıdır. brülörlerin ateşlenmesinden önce bile.

Bu koşullar altında, çıra modu tamamen güvenilirlik, eleklerin, ızgaraların, kızdırıcıların borularının metalinin uygun sıcaklık koşulları ve kabul edilemez termal hidrolik ayarların olmaması ile belirlenir.

Deneyimler ve hesaplamalar, tek geçişli bir kazanın çalıştırılması sırasında ısıtma yüzeylerinin soğutulmasının, ateşleme suyu akışının nominal akışın en az %30'u olması durumunda güvenilir olduğunu göstermiştir. Bu akış hızında eleklerdeki ortamın minimum kütle hızı güvenilirlik koşullarına göre 450-500 kg/(m2*s) dir. Bu durumda, ekranlardaki ortamın minimum basıncı nominal değere yakın tutulmalıdır, yani. 14 MPa kazanlar için - 12-13 MPa seviyesinde ve süper kritik basınç kazanları için - 24-25 MPa.

Tek geçişli kazanlar için iki temel ateşleme modu vardır: tek geçiş ve ayırıcı.

Doğrudan akışlı yakma modunda, çalışma ortamı, kazanın tüm ısıtma yüzeylerinden ve ayrıca yük altında çalışırken hareket eder. Çıralamanın ilk periyodunda bu ortam ROU vasıtasıyla kazandan uzaklaştırılır ve gerekli parametrelerle buhar oluşturulduktan sonra ana buhar boru hattına veya doğrudan türbine (blok tesisatlarda) gönderilir.

Aşağıdaki şekiller, kazanı doğrudan akış modunda "soğuk" bir durumdan başlatmak için basitleştirilmiş bir şemayı göstermektedir:

Aşağıdaki bir başka şekil, besleme suyu akışındaki (1), kazanın arkasındaki buhar basıncındaki (2), ortamın (3), taze (4) ve ikincil (5) buharın yanı sıra metalin sıcaklığını göstermektedir. birincil (7) ve ikincil (5) kızdırıcıların ekranlarının. Görüldüğü gibi, çıra başlangıcında, buhar basıncı 4 MPa'ya ulaştığında, ara kızdırıcının ekranlarındaki ortamın ve metalin sıcaklığı 400'den 300-250 °C'ye keskin bir şekilde düşer, bu da açıklığın açıklanmasıyla açıklanır. ortamı drenaj sistemine boşaltmak için ROU'nun ve 23-24 MPa'lık birincil yolun tamamında, sıcaklığı 600 ° C'yi aşan birincil ve ikincil kızdırıcıların ekranlarının çalışma koşulları da keskin bir şekilde bozulur.

Elek metalinin sıcaklığındaki aşırı artışlar ancak çıra suyu akışını artırarak ve dolayısıyla ayırıcı başlatma moduna kıyasla yoğuşma ve ısı kaybını artırarak önlenebilir. Bu göz önüne alındığında, kazanı "soğuk" durumdan başlatmak için tek geçiş şemasının ayırıcıya göre herhangi bir avantajı olmadığı gerçeğinin yanı sıra, şu anda başlatma için kullanılmamaktadır.

Kazanın “sıcak” ve “soğutulmamış” durumundan doğrudan akış başlatma modu, kazanın ve buhar boru hatlarının en çok ısıtılan kısımlarının keskin bir şekilde soğuması ve ayrıca kabul edilemez bir artış tehlikesi yaratır. BROU ve ROU çıra ilk periyotta kapatıldığında, tüketim dışı modda kızdırıcı metalin sıcaklığı. Bütün bunlar "sıcak" bir durumdan başlamayı zorlaştırır, bu yüzden bu modun yerini bir ayırıcı başlatma devresi almıştır.

Tek geçişli başlatma modu için tek uygulama alanı, "soğuk" durumdan çift etkili bir kazanın yakılması ve bir kesinti süresinden sonra tek geçişli kazanın sıcak rezervden başlatılmasıydı. 1 saate kadar.

Çift kabuklu bir kazan başlatılırken, her iki kabuk da sırayla ateşlenir: asimetrik kazanlar (örneğin, TPP-110), ikincil bir kızdırıcının olmadığı kabuktan başlayarak ateşlenir. Simetrik kazanların durumları keyfi bir sırayla eritilir. Her iki tip çift cidarlı kazanın ilk gövdesi, ayırıcı moduna göre ateşlenir. İkinci gövdenin yakılması, bloğun küçük bir elektrik yükünde başlatılır ve herhangi bir moda göre gerçekleştirilir.

Kısa bir (1 saate kadar) duruştan sonra kazanın yakılması, doğrudan akış modunda gerçekleştirilebilir, çünkü buhar parametreleri hala çalışma değerlerini korur ve kazan ünitesinin münferit elemanlarının ve bileşenlerinin zamanları yoktur. önemli ölçüde soğutun. Bu durumda doğrudan akış modu tercih edilmelidir, çünkü bir ayırıcı devreye geçerken gerekli olacak özel eğitim gerektirmez, bu da zamandan tasarruf etmenizi ve kazanın çalışmasını hızlandırmanızı sağlar. Bu durumda tutuşturma, birincil ve ikincil buharın sıcaklığı türbin buharının sıcaklığını aşana kadar tüm çalışma ortamının ana buhar valfi (MGS) üzerinden ROU veya BRDS üzerinden boşaltılmasıyla doğrudan akış modunda gerçekleştirilir. giriş yaklaşık 50 °C. Bloğun kapatılması sırasında buhar sıcaklığı 50 °C'den daha az azalırsa, kazanın arkasındaki buhar sıcaklığı hemen nominal değere yükseltilir, ardından ROU'dan türbine buhar beslemesi değiştirilir.

Kazanın sıcak rezervden böyle bir şekilde çalıştırılmasıyla, kazanın kısa süreli durması sırasında, ekranların birçok borusundaki giriş ve çıkıştaki ortamın sıcaklığının eşitlendiği ve ortamın doğal sirkülasyonu tek tek panellerin içinde ve paneller arasında gerçekleşir. Bu sirkülasyon o kadar stabil olabilir ki, besleme pompaları yeniden başlatıldıktan sonra bir süre daha devam edebilir. Sonuç olarak, çalışma ortamının doğru yönde istikrarlı bir şekilde hareket etmeye başlaması biraz zaman alır. Ortamın kararsız hareketi durana kadar, ısıtılan borulara zarar vermemek için kazan ünitesini yakmaya başlamanız tavsiye edilmez.

Tek geçişli ayırıcı kazan başlatma modu ile karşılaştırıldığında, yüksek stabilite, tüm kazan yolundaki çalışma ortamı ve metalin nispeten düşük sıcaklıkları ile karakterize edilir ve türbinin kayan buhar parametrelerinde çalıştırılmasına izin verir. Kazanın ara kızdırıcısının ekranları, çalıştırmanın erken bir aşamasında soğumaya başlar ve metalleri kabul edilemez değerlere aşırı ısınmaz. Ayırıcı başlatma modu, yerleşik bir valf (2), yerleşik bir ayırıcı (7), bir çıra genişletici (9) ve gaz kelebeği valflerinden oluşan yakma ünitesi adı verilen özel bir yakma cihazı kullanılarak gerçekleştirilir. 5, 6, 8. Yerleşik ayırıcı, nemi buhardan ayırmak için tasarlanmıştır ve büyük kesitli (425 × 50 mm) bir borudur, içine vidalı nem alma cihazı takılır ve bu süre boyunca açılır. klape cihazları 5 ve 6 vasıtasıyla kazanın buhar üreten (1) ve kızgın (3) yüzeyleri arasında çınlayan kazan. ekran yüzeylerinin son bölümünün çıkış cihazları ve ekran kızdırıcılarının giriş kollektörleri. Kazanın yanması sırasında ana buhar vanası (4) blok tesiste açık, çapraz bağlı CHP tesisinde ise kapalı kalır.

Ateşleme genişletici, yerleşik ayırıcı ile ayırıcıdan boşaltılan ortamı almak için cihazlar arasında bir ara aşamadır. Genişleticideki basınç, ayırıcıdakinden daha düşük tutulduğundan (genellikle yaklaşık 2 MPa), çalışma ortamı, gaz kelebeği valfi (8) aracılığıyla içine boşaltılır ve tekrarlanan kısma işleminden sonra kısmen buharlaşır. Çıra genişleticiden çıkan buhar, havalandırıcılara ve diğer tüketicilere girebileceği tesisin kendi ihtiyaç toplayıcısına gönderilir ve su, sirkülasyon suyunun çıkış kanalına veya yedek kondens tankına veya (içeride) boşaltılır. blok kurulumları) doğrudan kondansatöre.

Tek geçişli bir kazan ünitesinin ayırıcı başlatması fikri, başlatma sürecini üç aşamaya bölmektir, böylece sırayla yürütülen bu aşamaların her birinde, tüm ısıtma yüzeylerinin güvenilirliği tam olarak sağlanır ve son aşamada, buhar üreten yüzeylerde sabit nominal basıncı korurken bloğun güç ekipmanını kayan buhar parametrelerinde başlatmak mümkündür.

Devreye almanın ilk aşamasında, çalışma ortamının zorunlu sirkülasyonu kapalı bir devrede düzenlenir: besleme pompası - kazan - ateşleme ünitesi - atık ortam için alıcılar (türbin kondansatör bloğunda) - besleme pompası. Bu, buhar üreten yüzeylerde tehlikeli termal-hidrolik ayarlama olasılığını ortadan kaldırır ve yoğuşma ve ısı kaybı en aza indirilir. Bu başlatma aşamasında, çalışma ortamının aşırı ısınan yüzeylere çıkışı yoktur, çünkü bunlar dahili damper ve bu başlatma süresi boyunca kapalı olan klape 17 tarafından buhar üreten yüzeylerden kesilir, ve sözde maliyetsiz moddadır. Bu yüzeylerin borularının akışsız bir modda içeriden buharla soğutulmamasına rağmen, bu süre zarfında başlangıç ​​yakıt tüketimi sabit, nispeten düşük bir seviyede kaldığından metallerinin sıcaklığı kabul edilebilir sınırlar içinde kalır. , nominal debinin %20'sini geçmeyecek şekilde.

Kızdırıcılar için kazan çalıştırma süresi boyunca akışsız modun güvenliği, TPP-110 ve TPP-210 kazanlarının özel testleri ile doğrulanmıştır. Görüldüğü gibi nominal sıcaklığın %20'sine kadar olan yakıt (doğalgaz) tüketimlerinde, ekranların en çok ısıtılan uç tüplerinin duvarları, durağan durumda izin verilen 600 °C'lik sıcaklığı aşmamaktadır. Kazanın ilk çalıştırma dönemindeki yakıt tüketiminin %20'den önemli ölçüde düşük olduğu dikkate alındığında (örneğin, kazan akaryakıt ile çalışırken, tüketimi nominal değerin %14-15'inden yüksek değildir). ), kızdırıcılar için tüketim dışı mod, bu çıra döneminde oldukça kabul edilebilir olarak kabul edilebilir.

Deneylerle bağlantılı olarak, test edilen kazanların hiçbirinde boru duvarlarının sıcaklığının akışsız rejimin tüm süresi boyunca 550 °C'yi geçmediği kaydedilmiştir. Bu sıcaklık, genellikle I. kademe elekler için boruların imalatında kullanılan düşük alaşımlı çelik 12Kh1MF için izin verilen maksimum değerin altındadır ve hatta daha da fazla, konvektif kızdırıcılarda II. kademe elekler için kullanılan östenitik çelik 1Kh18N12T için.

Kızdırıcıları başlatmanın ilk aşamasında kapatmak, kazan ünitesinin manevrasını ve kontrolünü basitleştirir, aşırı ısıtma yüzeylerini bağladıktan sonra, besleme suyu kaynağının dengesini korurken buhar parametrelerini ve miktarını düzgün bir şekilde artırmaya izin verir. Başlatmanın ikinci aşamasının başlangıcı, aşırı ısınan yüzeylere yönlendirilen yerleşik ayırıcıda buharın salınmaya başladığı, gaz kelebeği valfini kademeli olarak açtığı ve sıcaklığı ve basıncı kademeli olarak artırdığı an olarak kabul edilir. buharın. Bu başlatma aşamasında, kazan iki basınçta çalışır: nominal - kapalı kalmaya devam eden yerleşik valfe kadar ve aşırı ısınan yüzeylerde gaz kelebeği valfinin arkasında "kayan". Bu mod, tıpkı tamburlu kazanlarda olduğu gibi, aşırı ısınan yüzeylerin buhar üreten yüzeylerden ayırıcının buhar boşluğu ile ayrılması nedeniyle mümkündür. Devreye almanın üçüncü aşamasında, kazan ünitesi doğrudan akış moduna aktarılır. Bu transfer, buhar parametreleri nominal değerlerin %80-85'ine ulaştıktan sonra başlamalıdır. Yerleşik valfi kademeli olarak açarak parametreleri nominal değere getirin ve yakma ünitesini kapatın.

Blok olmayan bir TPP'de kazan ünitesinin çıralanmasının sonunda, ana buhar boru hattına bağlanır ve bağlantı kuralları tamburlu kazanlarla aynı kalır. Ana olan, bağlantı sırasında kazanın arkasındaki ve ana buhar boru hattındaki basınçların yaklaşık eşitliğidir.

Blok kurulumlarda kazanın çalıştırılması türbinin çalıştırılması ile birleştirilir ve kazanın doğrudan akış moduna aktarılması genellikle ünitenin elektrik yükü %60-70'e ulaştıktan sonra gerçekleştirilir. nominal değerden.

Aşağıdaki şekiller, ayırıcı modunda bloksuz bir TPP'nin tek geçişli bir kazanının başlatma özelliklerini göstermektedir: 1 - kazanın arkasındaki buhar basıncı; 2 - besleme suyu tüketimi; 3 - NRC'nin çıkışındaki ortamın maksimum sıcaklığı; 4 - besleme suyu sıcaklığı; 5 - ara aşırı ısınmanın sıcaklığı; 6 - taze buhar sıcaklığı; 8, 7 - ekran II ve ara kızdırıcının metalinin maksimum sıcaklığı; 9 - döner haznedeki baca gazı sıcaklığı.

"Sıcak" bir başlangıç ​​sırasında çıranın özellikleri aşağıdaki gibidir. Brülörlerin ateşlenmesinden önce, gömme separatörlerin metal sıcaklığı separatörlerden buhar tahliye edilerek 490'dan 350-320 °C'ye düşürülür ve bu durumdaki düşüş hızı 4 °C/dk'yı geçmemelidir. . Aynı zamanda ~~ kazandaki basınç nominalden (25 MPa) 10-15 MPa'ya düşürülür. Ayırıcıların "soğutulmamış" durumdaki ile aynı programa göre soğumasından 30-40 dakika sonra, yani besleme suyunun minimum ateşleme akış hızı oluşturulduktan sonra, kapalı yerleşik vananın önündeki basınç 24'e yükselir. -25 MPa, yağ brülörleri bir başlangıç ​​debisi yağ ile açılır ve aynı zamanda 8 dahili ayırıcının tahliye vanaları açılır. Bunu takiben, gaz kelebeği valfleri 5 kademeli olarak açılır, diğer işlemler "soğuk" bir durumdan başlayarak yapılır. Yakmadan önce kazandaki basıncı düşürerek, ızgaralarda buharın yoğuşması önlenir, bu nedenle doğrudan akış modunda başlatıldığından daha az soğutulur.

TPP-210A kazanlı güç ünitesi, besleme pompasının çalışmasındaki arızalar nedeniyle koruyucu cihazlar tarafından acil durumda kapatıldı. Akaryakıt hattındaki vana otomatik olarak kapatıldığında, sıvı yakıt beslemesi tamamen kapanmadı ve bir kazan gövdesinde fırında az miktarda akaryakıt yanmaya devam etti, bu da sadece termal bozulmalarda bir artışa katkıda bulunmadı. ve LFC panellerinde sirkülasyonda bir artış, aynı zamanda üst kıvrımlarda ayrı sabit boruların görünümünde, boruların tüm bölümünü işgal eden ve çalışma ortamının hareketini önleyen hafif aşırı ısıtılmış buhar kabarcıkları. Süperkritik basınçlı buhar, oluştuğu anda su ile aynı yoğunluğa sahip olmasına rağmen, sıcaklığındaki sadece birkaç derecelik bir artış, yoğunluğunun yüzde onlarca azalmasına neden olur. Su hızındaki bir artışla, buhar kabarcıkları akışı tarafından taşınmalıydı, ancak ilgili boruların metalinin sıcaklığının keskin bir şekilde artması gerektiğinden büyük kabarcıklar geçici olarak oyalanabilirdi.

Beş dakikalık bir aradan sonra, kazan doğrudan akış moduna geçirildi ve kuralların aksine, besleme suyu daha önce değil, aynı anda fırına akaryakıt tedarikinde keskin bir artışla sağlandı. Kısa süre sonra, NRCH borularından birinin ısıtılmayan çıkış bölümünde 570 °C'ye kadar bir sıcaklık artışı kaydedildi. Bu sıcaklığın otomatik kayıtları arasındaki aralık 4 dakikaydı, ancak bu sıcaklık tekrar kaydedilmeden önce, yangın çıkarıcı kayışlarla korunmayan brülör muhafazası bölgesinde bir bölümün bulunduğu boruda acil bir kopma meydana geldi. Kazan tekrar acil olarak kapatıldı.

Başka bir örnek, tahliye vanaları tam olarak açılmadığında meydana gelen ve yerleşik ayırıcıdan ayrılan nemi uzaklaştıran ayırmanın bozulmasıyla ilgilidir. Tek geçişli kazan ateşlendiğinde, enjeksiyon buhar soğutucularının arızalanması durumunda canlı buharın sıcaklığını düşürmek için bu vanalar kapatılmıştır. Bu kontrol yöntemi, buhar sıcaklığındaki ani ve önemli değişikliklerle ilişkilidir ve buhar yolu boyunca yerleşik ayırıcıya yakın kızdırıcı başlıklarında yorulma çatlaklarının ortaya çıkmasına neden olur.

Ayırıcıdaki çalışma ortamının kararlı hareketinin ihlali nedeniyle, kızdırıcının yakındaki kollektörlerine suyun salınmasını önlemek için valflerin 8 kapatılması ve açılması 5 yavaş yapılmalıdır. Ayrıca boru hatlarında biriken yoğuşmanın ateşleme ünitesinden kaçmasını önlemek için klape 5 öncesi ve sonrası tahliyelerin önceden açılması gerekir.

Gaz kelebeği valflerinin 5 yavaş açılması, ana buhar boru hatlarının ısıtma süresinde ve kazan yakma süresinde bir artışa yol açar. Tabii ki, buhar sıcaklığındaki önemli dalgalanmalar kabul edilemez, ancak kazan yılda sadece birkaç kez çalıştırılırsa, buhar sıcaklığında hafif bir düşüşü önlemek için başlatma işlemlerini ek olarak geciktirmek için hiçbir neden yoktur. Ancak kazan sık sık ateşlenir ve durdurulursa, eleklere düşen küçük su damlaları bile tehlikeli sonuçlar doğurabilir. Bu nedenle, tek geçişli kazanları çıralarken, valflerin 5 yavaş ve kademeli açılmasını düzenleyen başlatma programına kesinlikle uymak gerekir.

TPP-210A tek geçişli buhar kazanı bir düzenleme nesnesi olarak kabul edilir, mevcut kontrol sistemleri analiz edilir, avantajları ve dezavantajları not edilir, TPP-210A kazanının gaz yakıtlı termal yük regülatörünün bir blok şeması önerilmiştir. düzenleyici mikroişlemci denetleyicisini kullanma Remikont R-130

Ayar parametrelerinin hesaplanması ve TPP-210A kazanının gazlı yakıt üzerindeki termal yükünü düzenleme sürecinin modellenmesi, deneysel verilerin yaklaştırılması ve iki döngülü bir kontrol sistemi için kontrol nesnesinin modellenmesi, hesaplanması iki döngülü kontrol sistemlerinin ayarlarının yanı sıra iki döngülü sistem düzenlemesinde geçici sürecin simülasyonu. Elde edilen geçici özelliklerin karşılaştırmalı bir analizi yapılır.

Metinden alıntı

Otomasyon seviyesi açısından, termik enerji mühendisliği, diğer endüstriler arasında önde gelen yerlerden birini işgal ediyor. Termik santraller, içinde meydana gelen süreçlerin sürekliliği ile karakterize edilir. Termik santrallerde hemen hemen tüm işlemler mekanize ve otomatiktir.

Parametreleri Otomatikleştirmek Önemli Faydalar Sağlar

kullanılmış literatür listesi

bibliyografya

1. Grigoriev V.A., Zorin V.M. "Termik ve nükleer santraller". Dizin. — M.: Energoatomizdat, 1989.

2. Pletnev G. P. Termik santraller için otomatik kontrol sistemleri: Üniversiteler için ders kitabı / G. P. Pletnev. - 3. baskı, gözden geçirilmiş. ve ek — M.: Ed. MPEI, 2005, - 355 sn

3. Pletnev T.P. Termik enerji endüstrisinde teknolojik süreçlerin ve üretimlerin otomasyonu. /MPEI. E, 2007. 320 s.

4. Küçük kanallı çok işlevli düzenleyici mikroişlemci denetleyicisi Remikont R-130″ Dokümantasyon seti YALBI.421 457.001TO 1−4

5. Pletnev G.P. Zaichenko Yu.P. "Isı ve güç süreçleri için otomatik kontrol sistemlerinin tasarımı, kurulumu ve işletimi" MPEI 1995 316 s.- ill.

6. Rotach V.Ya. Isı ve güç işlemlerinin otomatik kontrolü teorisi, - M.: MPEI, 2007. - 400s.

7. Kozlov O.S. ve diğerleri Yazılım kompleksi "Teknik cihazlarda modelleme" (PK "MVTU", sürüm 3.7).

Kullanım kılavuzu. - M.: MSTU im. Bauman, 2008.