Shematski dijagram kotla slavine 210. Pokretanje jednokratnih kotlovskih jedinica

Promjena am s 1,12 na 1,26 dovodi do smanjenja s 2,5 na 1,5% za drugu skupinu goriva. Stoga, kako bi se povećala pouzdanost komore za izgaranje, potrebno je održavati višak zraka na izlazu iz peći više od 1,2.

U stolu. 1-3 u rasponu promjena toplinskog naprezanja volumena peći i finoće mljevenja /?90 (sl. 6-9, c, d), njihov utjecaj na vrijednost nije pronađen. Također nije bilo moguće otkriti utjecaj omjera brzina sekundarnog zraka i mješavine prašine i zraka u proučavanom rasponu njihove promjene na učinkovitost rada peći. Međutim, sa smanjenjem protoka zraka kroz vanjski kanal (pri smanjenim opterećenjima) i odgovarajućim povećanjem zraka kroz unutarnji kanal (pri konstantnoj brzini protoka kroz plamenik), izlaz troske se poboljšava. Mlazovi troske postaju tanji i njihov se broj povećava.

S ravnomjernom raspodjelom prašine i zraka. nema kemijskog podgorijevanja na izlazu iz peći kod plamenika i pri > 1,15.

Bruto učinkovitost generatora pare pri izgaranju ugljena (1/g "14%) i pri nazivnom opterećenju doseže 90,6%.

U radu su dobiveni slični rezultati koji potvrđuju da generator pare TPP-210A radi ekonomično i pouzdano i pri izgaranju AS (1/g = 3,5 %; 0pc = 22,2 MJ/kg;

Uz višak zraka u peći na = 1,26h-1,28, finoća mljevenja /?9o = ----6-^8%, u području opterećenja D< = 0,7-^ 1,0£)н величина потери тепла с механическим недожогом достигает 3%. Максимальный к. п. д. брутто парогенератора при номинальной нагрузке составляет 89,5%.

U radu su prikazani podaci koji govore da pri spaljivanju antracita u komori za izgaranje parogeneratora TPP-210A vrijednost mehaničkog podgorjevanja<74 в условиях эксплуатации примерно в 1,5 ниже, чем при работе котлов ТПП-110 и ТПП-210 с двухъярусным расположе­нием вихревых горелок мощностью 35 МВт.

Provedene studije, kao i dugogodišnji pilot rad generatora pare TPP-210A, pokazali su da u rasponu promjena opterećenja od 0,65 do nazivne vrijednosti, komora za izgaranje radi ekonomično i stabilno, bez odvajanja prašine i bez kršenja režim uklanjanja tekuće troske.

Trajanje kampanje (prije remonta) generatora pare s prašinasto-plinskim plamenicima bez njihovog popravka bilo je 14545 sati. U isto vrijeme, stanje plamenika bilo je zadovoljavajuće; gorenje udubljenja opeke, savijanje plinskih cijevi i mlaznica je neznatno.

Prilikom pregleda komore za izgaranje tijekom gašenja nije uočeno nakupljanje troske na ložištu i šljakanje stijenki komore za naknadno izgaranje. Cijeli remen s nitnama bio je prekriven glatkim, sjajnim slojem troske. Također nije uočen drift konvektivnih grijaćih površina.

Isključivanje bilo kojeg plamenika ili dva srednja plamenika ne smanjuje stabilnost paljenja, ne utječe na način uklanjanja tekućeg pepela i ne dovodi do kršenja temperaturnog režima LRC i TRC.

Smeće KAO ENERGETSKI RESURS. Odmah napomenimo da je korištenje prirodnog (bez stelje) gnoja za zadovoljenje energetskih potreba mnogo skuplje u usporedbi s posteljnim gnojem u kapitalnom i operativnom smislu ...

SLOŽENA METODA ISKORIŠTAVANJA KOKOŠJEG GNOJA S DOBIVANJEM ORGANOMINERALNIH GNOJIVA I GORIVOG PLINOVA, TOPLINSKE I ELEKTRIČNE ENERGIJE Stajnjak je snažan zagađivač tla, vodenih i zračnih bazena. U isto vrijeme smeće…

Sredinom dvadesetog stoljeća razvoj termoelektrana išao je putem povećanja jediničnog kapaciteta i učinkovitosti elektroenergetske opreme. U isto vrijeme, 1950-ih, SSSR je počeo graditi termoelektrane s jedinicama snage 100, 150 i 200 MW, a 60-ih godina puštene su u pogon elektrane snage 300, 500 i 800 MW. rad u elektranama. Pušten je u pogon i jedan agregat snage 1200 MW. U ovim blokovima ugrađeni su kotlovi za superkritične parametre pare.

Prijelaz kotlova na superkritične parametre pare bio je diktiran ekonomskom isplativošću, koja je određena optimalnom ravnotežom ekonomičnosti goriva zbog povećanja toplinske učinkovitosti. ciklusa i povećanja troškova opreme i rada. Odbijanje korištenja kotlova s ​​bubnjem u snažnim jedinicama za subkritične parametre pare određeno je značajnim povećanjem cijene kotla kao rezultat povećanja mase bubnja, koja je za kotao jedinice od 500 MW dosegla 200 tona osnovno opterećenje ne prelazi 400 MW. U tom smislu, pri stvaranju blokova velike snage, odlučeno je prijeći na jednokratne kotlove s superkritičnim tlakom.

Prvi protočni kotlovi za agregate od 300 MW, modeli TPP-110 i PK-39, te kotlovi za agregate od 800 MW, modeli TPP-200, TPP-200-1, proizvedeni su početkom 1960-ih godina. Izrađene su u dva dijela. Parni kotlovi TPP-110 i PK-39 proizvedeni su s asimetričnim rasporedom grijaćih površina u svakom tijelu (monoblok).

U kotlu TPP-110 glavni dio primarnog pregrijača nalazi se u jednoj zgradi, ostatak je u drugoj zgradi

dio ovog pregrijača i cjelokupna ogrjevna površina međupregrijača. S takvim rasporedom pregrijača, temperatura pare u svakom od njih kontrolira se promjenom omjera "napojna voda-gorivo". Dodatno, međutemperatura pare se kontrolira u izmjenjivaču topline plin-para.

Preraspodjela toplinskog opterećenja između posuda, koja se događa kada se kontrolira temperatura pare, je nepoželjna, jer kada se spaljuje antracitni krš i druge vrste goriva niske reakcije, temperatura vrućeg zraka se smanjuje, što dovodi do povećanja gubici topline od pregorijevanja goriva.

U modelu dvokasetnog parnog kotla PK-39, proizvedenom prema shemi u obliku slova T, primarni i srednji pregrijači smješteni su u četiri konvektivne osovine kućišta asimetrično prema okomitoj osi kotla. Kada se količina produkata izgaranja mijenja u desnom i lijevom konvektivnom oknu svakog kućišta, apsorpcija topline primarnih i srednjih pregrijača se preraspodjeljuje, što dovodi do promjene temperature pare. U parnom kotlu s dvostrukim kućištem sa simetričnim kućištima modela TPP-200, TPP-200-1, konvekcijske osovine svakog kućišta podijeljene su na tri dijela vertikalnim pregradama. U središnjem dijelu konvektivnog okna smješteni su paketi ekonomizatora vode, u dva krajnja - paketi visokotlačnog konvektivnog pregrijača i međupregrijača.

Radna iskustva kotlova TPP-110 potvrdila su mogućnost upravljanja temperaturom primarne i srednje pare promjenom omjera "napojna voda-gorivo" u svakoj od zgrada. Istodobno, tijekom rada ovih kotlova uočen je povećan broj njihovih hitnih zaustavljanja. Rad kotlova postao je znatno kompliciraniji. Slična slika uočena je tijekom pilot rada kotla PK-39.

Kasnije su umjesto ovih kotlova proizvedene jedinice s dvostrukim kućištem, ali sa simetričnim rasporedom grijaćih površina u kućištima - dvostruki blokovi (TPP-210, TPP-210A, TGMP-114, PK-41, PK-49, P -50).

Korištenje dvostrukih kotlova sa simetričnim rasporedom grijaćih površina povećava pouzdanost agregata. U slučaju hitnog zaustavljanja jedne od zgrada, agregat može raditi sa smanjenim opterećenjem druge zgrade. Međutim, rad s jednim tijelom manje je ekonomičan. Nedostaci dvostrukih kotlova također uključuju složenost cjevovodne sheme, veliki broj armatura i povećane troškove.

Iskustvo rada energetskih jedinica s kotlovima nadkritičnog tlaka pokazalo je da faktor iskorištenja jedinica s jednom posudom nije niži nego s dvije. Osim toga, zbog smanjenja broja parno-vodnih armatura i uređaja za automatsku regulaciju, pojednostavljeno je održavanje energetskih jedinica s kotlovima s jednom ljuskom. Ove okolnosti dovele su do prijelaza na proizvodnju kotlova s ​​jednom ljuskom nadkritičnog tlaka.

Parni kotao TPP-312A kapaciteta pare od 1000 t/h (slika 2.13) projektiran je za rad na ugljen u jedinici s turbinom od 300 MW. Proizvodi pregrijanu paru s tlakom od 25 MPa i temperaturom od 545°C i ima učinkovitost. 92%. Kotao - jednokućišni, s dogrijavanjem, raspored u obliku slova U s otvorenom prizmatičnom komorom za izgaranje. Zasloni su podijeljeni u četiri dijela prema visini komore za izgaranje: donji dio za zračenje, srednji dio koji se sastoji od dva dijela i gornji dio za zračenje. Donji dio komore za izgaranje oklopljen je cijevima obloženim karborundom s klinovima. Uklanjanje troske - tekućina. Na izlazu iz komore za izgaranje nalazi se zaslonski pregrijač, u konvektivnoj osovini nalaze se konvektivni pregrijači visokog i niskog tlaka. Temperatura visokotlačne pare kontrolira se ubrizgavanjem napojne vode, a niskotlačne pare kontrolira se izmjenjivačem topline para-para. Zagrijavanje zraka provodi se u regenerativnim grijačima zraka.

Razvijeni su i rade sljedeći kotlovi s nadkritičnim tlakom s jednom ljuskom: ugljeni prah TPP-312, P-57, P-67, plinsko ulje TGMP-314, TGMP324, TGMP-344, TGMP-204, TGMP-1204 . U 2007. TKZ Krasny Kotelshchik proizveo je kotlove TPP-660 parnog kapaciteta 2225 t/h i tlaka pare na izlazu od 25 MPa za pogonske jedinice TE Bar (Indija). Vijek trajanja kotlova je 50 godina.

Na posljednjoj jedinici termoelektrane Hemweg u Nizozemskoj (vidi odjeljak 4), parni dvoprolazni kotao prema Benson tehnologiji (Sl. 2.14) s kapacitetom pare pri punom opterećenju od 1980 t / h, projektiran od strane Mitsui Babcock Energy i dizajniran za rad na kameni ugljen, ugrađen je (kao glavna vrsta goriva) i plin u bloku s turbinom od 680 MW.

Ovaj jednoprotočni kotao s zračenjem nadkritičnog tlaka stvara paru pri tlaku od 26 MPa i temperaturi od 540/568°C.

Radi u režimu modificiranog kliznog tlaka, u kojem se ulazni tlak turbine regulira na razinu koja se mijenja s opterećenjem agregata.

Kotao je opremljen s tri pregrijača s injekcijskim pregrijačima i dvije jedinice dogrijača (iako je ovo jedan ciklus dogrijavanja). Ekonomajzer je vodoravni svitak cijevi s rebrastom površinom. Primarni pregrijač je postavljen u obliku jednog horizontalnog i jednog vertikalnog bloka. Pregrijač sekundarnog zaslona je viseći jednokružni blok, a zadnji stupanj pregrijača također je izveden u obliku jednokružnog visećeg bloka. Temperatura vruće pare na izlazu iz kotla je 540°C. Sustav dogrijača kotla ima dva stupnja - primarni i završni. Primarni stupanj uključuje dva horizontalna bloka, završni stupanj dogrijavanja predstavljen je vertikalnim blokom u obliku presavijenog kruga koji se nalazi u dimovodnom kanalu kotla. Na izlazu iz kotla temperatura pregrijane pare je 568°C.

Sustav puhala kotlovske čađe sastoji se od 107 puhala koje pokreće programibilni logički upravljač. Uklanjanje ostatka pepela vrši se strugačem koji prolazi ispod ložišta i hidrauličnim transportom do spremnika filtera ostatka pepela.

Temperatura dimnih plinova na izlazu je oko 350°C. Zatim se hlade na 130°S u rotirajućim regenerativnim grijačima zraka.

Kotao je dizajniran da minimizira emisije NO x upotrebom plamenika s niskim NO x i prisilnog propuha. Postizanje dobre ekološke učinkovitosti je olakšano odsumporavanjem dimnih plinova, čime se uklanja SO 2 iz ispušnih plinova.

Suvremeni plinsko-uljni parni kotao TGMP-805SZ (slika 2.15) kapaciteta pare od 2650 t/h dizajniran je za proizvodnju pregrijane pare s radnim tlakom od 25,5 MPa i temperaturom od 545 °C za parnu turbinu s snage 800 MW. Protočni plinsko-uljni jednokućišni kotao je okačen na jezgrene grede oslonjene na stupove zgrade kotlovnice, a može se instalirati u područjima sa seizmičkom aktivnošću od 8 bodova. Ima otvorenu komoru za izgaranje prizmatičnog oblika. Sastoji se od potpuno zavarenih cjevastih ploča, u čijem se donjem dijelu nalazi zavareni vodoravni zaslon za ložište, au gornjem dijelu - vodoravni dimovodni kanal, zatvoren odozgo zavarenim cjevastim stropnim zaslonom. Zasloni komore za izgaranje po visini su podijeljeni na donji i gornji radijacijski dio.

Na prednjoj i stražnjoj stijenci ložišta kotla nalazi se 36 uljno-plinskih plamenika. U vodoravnom dimovodnom kanalu postavljeno je pet okomitih konvektivnih ogrjevnih površina sekvencijalno duž protoka plina - ogrjevna površina za stvaranje pare uključena u paro-vodeni put kotla do ugrađenog ventila, tri dijela visokotlačnog pregrijača , te izlazni stupanj niskotlačnog pregrijača.

Temperatura sekundarne pare kontrolira se recirkulirajućim plinovima. U dovodu, zaštićenom potpuno zavarenim cjevastim pločama, ulazni stupanj niskotlačnog pregrijača i vodeni ekonomizator postavljeni su u nizu duž toka plina.

Jedno od najznačajnijih dostignuća termoenergetike krajem 20. stoljeća u svijetu bilo je uvođenje superkritičnih kotlova, koji trenutno mogu raditi na izlaznom tlaku pare od 30 MPa i temperaturi od 600/650°. C. To je omogućeno razvojem tehnologije materijala koji mogu izdržati uvjete visokih temperatura i pritisaka. U „velikoj energetici“ već rade kotlovi (koji se često nazivaju „generatori pare“) s kapacitetom većim od 4000 t/h. Takvi kotlovi daju paru za jedinice snage 1000-1300 MW u elektranama u SAD-u, Rusiji, Japanu i nekim europskim zemljama.

Trenutno se nastavlja razvoj novih modela parnih kotlova za energetske jedinice termoelektrana. U isto vrijeme, kotlovi su dizajnirani za super-nadkritične, nadkritične i subkritične parametre pare. Na primjer, u 2 elektrane Neiveli TPP (Indija) s kapacitetom od 210 MW svaki, instalirani su parni kotlovi Ep-690-15.4-540 LT, dizajnirani za rad na niskokaloričnom indijskom lignitu. To su bubanj kotlovi s prirodnom cirkulacijom, podkritični tlak s podgrijavanjem, jednokućišni, s čvrstim uklanjanjem troske, toranjski tip. Kapacitet pare takvog kotla je 690 t/h, parametri pare su tlak od 15,4 MPa na izlazu iz kotla i 3,5 MPa na izlazu iz dogrijača, temperatura pare je 540°C.

Komora za izgaranje kotla je otvorena i opremljena sa 12 dvostrukih višekanalnih plamenika s direktnim protokom koji su postavljeni na sve stijenke ložišta u dva nivoa. Za čišćenje grijaćih površina ugrađuju se vodena i parna puhala.

Treba napomenuti da se elektroenergetika zemalja ZND-a temelji na korištenju dvije vrste parnih kotlova - jednokratnih i kotlova s ​​prirodnom cirkulacijom. U stranoj praksi, uz jednokratne kotlove, naširoko se koriste kotlovi s prisilnom cirkulacijom.

Uz glavne - parne kotlove visokog i nadkritičnog tlaka - trenutno se u termoelektranama koriste i druge vrste kotlova: vršni toplovodni kotlovi, kotlovi za sagorijevanje ugljena u fluidiziranom sloju, kotlovi s cirkulirajućim fluidiziranim slojem i kotlovi za otpadnu toplinu. Neki od njih će postati prototip kotlova za budući razvoj termoenergetike.

Kratak opis kotlovske jedinice "Kotao s izravnim protokom tipa TPP-210"

Kratak opis kotlovske jedinice Protočni kotao tipa TPP-210 (p/p 950-235 GOST 3619-59 model TKZ TPP-210) kapaciteta pare od 950 tona na sat za superkritične parametre pare projektirao je i proizveo Taganrog tvornica "Krasny Kotelshchik". Kotlovska jedinica je projektirana za rad u jedinici s kondenzacijskom turbinom K-300-240 kapaciteta 300 MW, proizvođača KhTGZ. Kotao je dizajniran za spaljivanje antracitnog mulja s uklanjanjem tekućeg pepela i prirodnog plina iz nalazišta Shebelinsky. Kotlovska jedinica je izrađena od dva kućišta s rasporedom svakog kućišta u obliku slova U i regenerativnim grijačima zraka izvađenim ispod kotla, smještenim izvan zgrade kotlovnice. Kotlovske ljuske iste izvedbe kapaciteta 475 t/h pare svaka. Trupovi mogu raditi neovisno jedan o drugom. Opći podaci o kotlu: Produktivnost 475 t/h Temperatura pregrijane pare: Primar 565 °C Sekundar 565 °C Potrošnja sekundarne pare 400 t/h Primarni tlak pare iza kotla 255 kg/cm² Sekundarni tlak pare na ulazu u kotao 39,5 kg/ cm² Tlak sekundarne pare na izlazu iz kotla 37 kg/cm² Temperatura sekundarne pare na ulazu 307 °C Temperatura napojne vode 260 °C Temperatura vrućeg zraka 364 °C Ukupna težina metala kotla 3438 t Širina kotla po osi stupca 12 m Dubina kotla po osi stupca 19 m Visina kotla 47 m Vodeni volumen kotlovske jedinice u hladnom stanju 243 m³ Tlocrtne dimenzije ložišta (po osi cijevi): primarna i sekundarna para na izlazu je smanjena na 545 °C) Kotao opslužuju dva aksijalna odimljavača, dva puhala s dvobrzinskim motorima i dva ventilatora toplog zraka. Shema pripreme prašine s bunkerom i transportom prašine do plamenika toplim zrakom. Kotao je opremljen s tri bubnjasta kuglična mlina ShBM-50 kapaciteta 50 tona prašine na sat. Grijaće površine: Zasloni peći 1317 m² Uključujući: NRCh 737 m² THR 747 m² Zasloni i strop obrnute komore 1674 m² Pregrijač SVD: uključujući: Parni izmjenjivač topline 800 m² Međukonvektivni paket 1994 m² Grijač zraka 78730 m² Izlazni konvektivni paket 1205 m² om Konvektivni 19 m²

U svakom tijelu kotla nalaze se dva toka (u opisu kotla iu uputama tok se naziva navoj). Budući da je dizajn trupa sličan, shema i dizajn jednog trupa bit će opisani u budućnosti. Napojna voda s temperaturom od 260 °C prolazi kroz agregat i ulazi u ulazne komore ekonomajzera vode Sh325*50, koje su ujedno i krajnje potporne grede paketa. Nakon prolaska kroz zavojnice ekonomizatora vode, voda s temperaturom od 302 ° C ulazi u izlazne komore Š235*50, koje su srednje potporne grede ove površine. Nakon ekonomajzera vode, voda se usmjerava obilaznim cijevima Š159*16 na srednje potporne grede ove površine kroz cijevi Š133*15 na donji dio (NRČ). NRC zasloni se sastoje od zasebnih ploča, a grijaće površine ložišta čine jednodijelne višeprolazne trake s prednje i stražnje strane. Dovod vode u panele provodi se kroz donju komoru, a odvod iz gornje. Ovaj raspored ulaznih i izlaznih komora poboljšava hidrauličku izvedbu ploče. Dijagram protoka medija kroz NRC zaslone je sljedeći: Prvo, medij ulazi u stražnje ploče zaslona i stražnje ploče bočnog zaslona, ​​zatim se zaobilaznim putem usmjerava na prednje zaslon i prednje ploče bočnih zaslona. cijevi Š 135*15. Podloške Ø30 mm postavljaju se na obilazne cijevi radi poboljšanja hidrodinamike. Nakon LFC-a, medij temperature 393 °C se cijevima Š133*15 šalje u vertikalni kolektor Š273*45, a odatle preko obilaznih cijevi Š133* ulazi u bočne i prednje ekrane gornjeg radijacijskog dijela (RTC). 15. Relativni položaj ulazne i izlazne komore TRC panela sličan je položaju RRC panela. Prolazeći višeprolazne ploče prednjeg i bočnog zaslona TCG-a, para se usmjerava zaobilaznim cijevima Š133*15 u vertikalni razvodnik miješanja Š325*45, a odatle ulazi u ploče u obliku slova N stražnjeg zaslona. TRC kroz cijevi Š159*16.

Nakon što je prošla višeprolazne ploče prednjeg i bočnog zaslona TRC-a, para se usmjerava zaobilaznim cijevima Sh133 * 15 u vertikalni razvodnik za miješanje Sh325 * 45, a nakon zagrijavanja na 440 ° C u zračeće površine peći, para se usmjerava na ploče zaštitnih bočnih i stražnjih stijenki rotirajućih kamera. Prošavši sita okretne komore, para kroz cijevi ulazi u 1 injekcijski pregrijač Š279*36. U 1 injekcionom pregrijaču, protok se prenosi po širini dimovodnog kanala. Nakon pregrijača, para se cijevima Š159*16 dovodi do stropnog pregrijača. U stropnom pregrijaču para se kreće od stražnje stijenke dimovoda prema prednjem dijelu kotla i ulazi u izlazne komore stropa Š273*45 s temperaturom od 463 °C. Na parovodima Š273*39, koji su nastavak izlaznih komora stropnog pregrijača, ugrađeni su ventili (VZ) DU-225 ugrađeni u trakt. Nakon stropnog pregrijača strujanja se prenose po širini plinovoda, a para se kroz cijevi Š159*18 usmjerava na ulazna sita prvog stupnja sitastog pregrijača, smještena u središnjem dijelu plinovoda. Nakon što prođe ulazna sita, para s temperaturom od 502 °C ulazi u drugi injekcioni pregrijač Š325*50, nakon čega se usmjerava na izlazna sita prvog stupnja, smještena uz rubove dimovodnog kanala. Komora za primanje pare ulaznih sita i parni vod drugog pregrijača provode prijenos protoka duž širine dimovodnog kanala. Prije drugog utiskivanja nalazi se parovod Š194*30 za odvođenje dijela pare TN-a u izmjenjivač topline plin-para, a nakon utiskivanja postoji parovod za povrat te pare. Drugi pregrijač za ubrizgavanje ima potpornu pločicu. Iza izlaznih sita prvog stupnja nalazi se treći injekcijski pregrijač Š325*50, čiji parovod prenosi tokove po širini plinovoda. Para se zatim usmjerava u središnje dijelove plinovoda i nakon prolaska kroz njih prenosi se parovodom Š325*60 temperature 514 °C duž širine plinovoda do izlaznih sita drugog pozornica, smještena duž rubova plinskog kanala. Nakon izlaznih sita drugog stupnja para s temperaturom od 523 °C ulazi u četvrti injekcijski pregrijač Š325*60. I ulazna i izlazna sita obaju stupnjeva sitastog pregrijača imaju istostrujnu shemu međusobnog kretanja pare i plinova. Nakon desupergrijača, para temperature 537 °C preko parovoda Š237 * 50 ulazi u konvektivni paket koji je napravljen po istostrujnoj shemi, prolazi kroz njega temperature 545 °C i dovodi se do turbine. . Počevši od ulaznih komora ekonomizatora vode, sve premosne cijevi i komore SVD trakta izrađene su od čelika 12Kh1MF. Nakon HPC turbine, para s tlakom od 39,5 atm. Temperatura od 307 °C šalje se u međupregrijač u dva toka. Jedan "hladni" vod pare niskog pritiska približava se tijelu; oni se dijele na dva prije grijača. U dogrijaču svakog kućišta postoje dva niskotlačna toka pare s neovisnom regulacijom temperature duž navoja. Izvedba kotla Stijenke komore za izgaranje potpuno su oklopljene cijevima zračećih ogrjevnih površina. Komora za izgaranje svakog tijela podijeljena je stezaljkama koje čine izbočine prednjeg i stražnjeg zaslona u komoru za izgaranje (predpeć) i komoru za naknadno izgaranje. Paravani u predpećnom prostoru do el. 15.00 potpuno okovano i obloženo kromitnom masom. Izolacija komore za izgaranje i klina u ložištu smanjuje prijenos topline zračenja iz jezgre baklje, što povećava razinu temperature u predložištu i stoga poboljšava uvjete za paljenje i izgaranje goriva, a također doprinosi boljem stvaranju tekuće troske. Proces izgaranja AS odvija se uglavnom u predložištu, međutim, izgaranje se nastavlja u naknadnom izgaranju, gdje se mehaničko podgorijevanje smanjuje sa 7,5-10% na 2,5%. Na istom mjestu temperatura plinova se smanjuje na 1210 °C, što osigurava rad grijaćih površina, SVD pregrijača bez trošenja. Toplinsko naprezanje cijelog volumena peći je Vt=142*103 kcal m 3 /sat, a predpeći Vtp=491*103 kcal mí/sat.

Ložište svake od dvije zgrade opremljeno je s 12 prašinasto-plinskih turbulentnih plamenika raspoređenih u dva nivoa (po tri plamenika u svakom sloju prednje i stražnje stijenke peći). Opskrba plamenika plinom je periferna, učinak plamenika na prašinu je 0,5 t/h. Svaki turbulentni plamenik ima ugrađenu mehaničku raspršivačku uljnu mlaznicu s hlađenjem i organiziranim dovodom zraka. Za uklanjanje tekuće troske predložište ima dvije hlađene slavine, predpeć je izvedena pod nagibom 80 prema slavinama i zatvorena šamotnom opekom. Svaka peć je opremljena s dvije (prema broju zareza) mehanizirane jedinice za uklanjanje troske. Tekuća troska se granulira u vodenim kupkama i odvodi u kanale za ispiranje troske. Sredstvo za sušenje se ispušta kroz pravokutne plamenike, koji su smješteni na bočnim stijenkama predpeći u dva nivoa: u donjem su 4 plamenika, a u gornjem 2. U peći su šahtovi za popravke. . Ložište je u donjem dijelu oklopljeno do 23,00 m cijevima donjeg zračnog dijela (LRC), au gornjem dijelu - cijevima gornjeg zračnog dijela (RTC) sa stropa. Cijevi stražnjeg i prednjeg zaslona NRCH-a imaju zavoje, koji tvore stezanje peći. Stražnji zaslon TRC-a u gornjem dijelu ima izbočinu, koja poboljšava aerodinamičnost protoka plina na izlazu iz peći i djelomično štiti površine zaslona od izravnog zračenja iz peći. Prednji i stražnji zaslon NRCH-a strukturno su identični, svaki zaslon sastoji se od šest identičnih traka, s cijevima spojenim paralelno Sh42 * 6 materijala 12X1MF. Trakaste cijevi se najprije ekraniziraju ispod i donjeg dijela predpeći, a zatim prelaze na vertikalnu ploču NRCH-a, gdje prave pet prolaza za podizanje i spuštanje i izlaze u gornju komoru. NRCH cijevi su ožičene za puškarnice plamenika, šahtova, peepera. Bočni zasloni NRC-a sastoje se od četiri ploče, koje su izrađene na sljedeći način.

Napuštajući donju komoru, traka, koja se sastoji od 17 paralelno spojenih zavojnica Š42*5, materijal 12H1MF, prvo štiti donji dio bočne stijenke, zatim se pomiče u okomiti dio, gdje također čini pet poteza podizanja i spuštanja, i zatim izlazi u gornju komoru. Prednji i stražnji zaslon NFC-a imaju dva sloja fiksnih nosača na razini od 22,00 i 14,5 m. Kompenzacija zbog temperaturnog širenja nastaje zbog savijanja cijevi na mjestu stiskanja. Bočna stakla ovješena su na fiksnim nosačima na 21,9 m i mogu se slobodno spustiti. Kako bi spriječili izlazak pojedinih cijevi u peć, zasloni imaju pet pojaseva pomičnih spojnica. Prednje i stražnje sito TCG-a također se sastoje od višeprolaznih ploča s pokretima pare za podizanje i spuštanje. Para se dovodi u donju komoru ploča, uklonjenu iz gornjih. Srednje ploče prednjeg zaslona i sve ploče bočnih zaslona sastoje se od osam, a krajnje ploče prednjeg zaslona od devet paralelno spojenih cijevi koje tvore traku. Ploča stražnjeg stakla TCG-a u obliku slova N sastoji se od dvadeset paralelno povezanih cijevi. Sve grijaće površine VRC-a izrađene su od cijevi Š42*5, materijal 12H1MF. Prednji i bočni zasloni TCG-a fiksno su ovješeni na razini od 39,975 m i slobodno se šire prema dolje. Stražnji TCG zaslon ima dva fiksna nosača na 8,2 i 32,6. Kompenzacija toplinskog širenja cijevi nastaje zbog savijanja cijevi u gornjem dijelu stražnjeg zaslona TCG-a. Prednji i bočni zasloni imaju sedam redova pomičnih nosača, stražnji - tri. Svi NRC i TRC zasloni imaju razmak između cijevi od 45 mm. Strop ložišta i vrh horizontalnog dimovodnog kanala zaštićeni su cijevima stropnog pregrijača. Ukupno ima 304 paralelno spojenih cijevi (154 po navoju) Š32*4, materijal 12H1MF. Po duljini cijevi stropnog pregrijača nalazi se 8 redova pričvrsnih elemenata, koji su šipkama pričvršćeni za okvir.

Sitasti pregrijači Na izlazu iz peći nalazi se sitasti pregrijač koji se sastoji od dva reda sita. U nizu od 16 sita s razmakom od 630 mm, okomito obješenih. U tijeku pare, zasloni svakog stupnja podijeljeni su na ulaz i izlaz, koji se nalaze bliže bočnim stijenkama plinskog kanala. Strukturno, ulazni i izlazni zasloni prvog stupnja su identični (osim položaja armatura i premosnih cijevi na komorama). Zaslon prvog stupnja kotla 20 sastoji se od 42 zavojnice Š32*6, materijal cijevi je uglavnom 12H1MF, ali za 11 ekstremnih zavojnica izlazni dio je napravljen od cijevi Š32*6, materijal 1H18N12T. Na kotlu, 19 sita prvog stupnja sastoji se od 37 zavojnica, materijal 1X18H12T. Kako bi se strukturi dala krutost, ekran je povezan sa svojih 5 zavojnica, koje imaju trake za pričvršćivanje od čelika X20H14S2. Zasloni drugog stupnja sastoje se od 45 zavojnica Š32*6. Materijal ulaznih zaslona je 12Kh1MF, a ostatak zavojnica izrađen je od čelika 1Kh18N12T. Ekran je povezan sa svojih šest zavojnica. Ulazna i izlazna komora, osim komora izlaznih sita drugog stupnja, spojene su u jednostruke razdjelnike odvojene pregradom. Komore na šipkama obješene su o grede okvira. Zidovi komore za okretanje zaštićeni su s četiri bloka. Blokovi su izrađeni u obliku traka s dvije petlje. U svakom bloku nalazi se 38 paralelno spojenih svitaka Š32*6 materijala 12H1MF, koji se nalaze vodoravno. Blokovi imaju pojaseve za ukrućenje. Ovjes blokova provodi se pomoću tri reda (po bloku) pričvrsnih elemenata. U silaznom plinskom kanalu smještene su sljedeće ogrjevne površine: konvektivni SVD dimnjak, LP pregrijač s izmjenjivačem topline plin-para i vodeni ekonomizator. Za sve konvektivne površine usvojen je raspoređeni raspored zavojnica. Sve površine su izrađene od zavojnica paralelnih s prednjom stranom kotla.

Konvekcijski pregrijač SVD

Paket konvektivnog pregrijača SVD svake linije sastoji se od 129 zavojnica Š32*6, materijal 1H18N12T, koji su oslonjeni na nosače od materijala H23N13, a oni na potporne grede hlađene napojnom vodom. Postoje tri reda odstojnika izrađenih od čelika 1X18H12T kako bi izdržali korake i učinili strukturu čvršćom; paket ima visinu od 557 mm. Niskotlačni pregrijač LP pregrijač nalazi se iza konvektivnog paketa SVD. Paketi svakog protoka nalaze se u odgovarajućim polovicama silaznog cijevi, prijenos protoka po širini dimovodnog kanala se ne provodi. LP pregrijač sastoji se od izlaznog paketa, međupaketa i kontrolnog stupnja. Izlazni dio LP pregrijača sastoji se od 108 visećih zavojnica Sh42*3.5, materijal od kombiniranog čelika: Kh2MFSR i 12Kh1MF. Zavojnice su sastavljene u pakete sa nosačima, materijal X17H2, koji su ovješeni o noseće razdjelnike visokotlačnog paketa. Visina paketa 880 mm. Međupaket se također sastoji od 108 dvostrukih zavojnica Š42*3,5 dvostrukih zavojnica Š42*3,5 materijal 12H1MF. Visina paketa 1560 mm. Zavojnice se temelje na nosačima, materijal Kh17N2, i one na ulaznim komorama međupaketa Sh325 * 50, materijal 12Kh1MF. Stoga su ulazne komore industrijskog paketa također potporne grede za ovu grijaću površinu. Komore, osim izolacije, imaju dodatno hlađenje zrakom potrebno u startnim režimima i kada je turbina isključena. Iza industrijskog paketa uz tok plina, na oba tijela kotlova TPP-210, umjesto GPP TO, ugrađen je regulacijski stupanj, koji je prvi stupanj dogrijača uz tok pare, izrađen je od perlitnog čelika i , prema uvjetima pouzdanog rada cijevi sa značajnim isparavanjem, nalazi se u zoni gdje je temperatura plinova na ulazu ne smije prelaziti 600°C. Njegov rad se u potpunosti temelji na promjeni apsorpcije topline sekundarne pare promjenom njezine distribucije kroz obilazne parovode. Prema izračunima, pri nazivnom opterećenju jedinice, 20% ukupnog protoka pare prolazi kroz regulacijski stupanj. Kada se opterećenje agregata smanji na 70%, potrošnja pare iznosi 88%.Povećanje učinkovitosti agregata postiže se proširenjem raspona opterećenja pri kojima se osigurava proračunska temperatura sekundarnog pregrijavanja s optimalnim prekoračenjem. zrak. Upravljačka površina ugrađena je u gabaritima demontiranog GPP TO, ulazni razdjelnici su spušteni 300 mm niže. Upravljačka površina sastoji se od lijevog i desnog dijela s ukupnom ogrjevnom površinom od 2020 m² po tijelu. Oba dijela sastavljena su od paketa dvostrukih zavojnica i imaju 4 petlje duž protoka plina s protustrujnim uzorkom strujanja pare. Zavojnice su izrađene od cijevi Sh32*4, čelika 12Kh1MF i raspoređene su u šahovnici s koracima od 110 i 30 mm. Zavojnice se sklapaju u pakete pomoću žigosanih nosača od čelika 12X13. Po dužini svakog paketa postavljeno je 5 regala. Dva su ugrađena na vodeno hlađene kolektore koji se nalaze u plinskom kanalu, a koji se tijekom popravka spuštaju za 290 mm. Para iz HPC-a ulazi u ulazne komore kontrolne površine Sh425*20 čelika 20. Nakon što prođe zavojnice, para ulazi u izlazne komore promjera 426*20 čelika 12Kh1MF, gdje se miješa s parom koja dolazi iz premosnice cjevovod pare. Stari RKT ventili su izrezani po linijama "B" i "C" iz starog RKT-a, unutarnji dijelovi su izvađeni, a tijela RKT-a su opečena i korištena kao T-korak. Na obilaznom vodu između ulaznog i izlaznog razdjelnika ugrađeni su novi RKT zasuni. Kada se ventil otvori do 100%, para u količini od 80% prolazi pored kontrolne površine i p/p se smanjuje. Kada je ventil zatvoren, para prolazi kroz kontrolnu površinu i temperatura ponovnog zagrijavanja raste. KDU i upravljačke tipke novog RKT-a ostale su iste. Zamijenjeni su svici vodenog ekonomajzera na oba trupa (100%). Demontirane su potporne pločice na razdjelnicima drugog ubrizgavanja i isključeni izlazi na GPP TO. Konvekcijski ekonomizator je posljednja ogrjevna površina u protoku plina, smještena u silaznoj cijevi. Sastoji se od cijevi Š32*6, materijal st20. Izlazna i ulazna komora ekonomizatora su ujedno i potporne grede - težina ove grijaće površine prenosi se na njih kroz police. Okvir kotla je izrađen u obliku identičnih okvira obje ljuske, međusobno povezanih međuljuskama i prijelaznim skelama. Težina ogrjevne površine, obloge i izolacije prenosi se uz pomoć vodoravnih greda i rešetki na tri reda vertikalnih stupova, jedan red duž prednje strane kotla, drugi između ložišta i dimovodnih kanala i treći na stražnjoj strani kotla. Za ukrućenje okvira postoji niz nagnutih greda. Obloga peći, plinski kanali kotla izrađeni su u obliku zasebnih štitova. Peć i plinski kanali obloženi su pločama debljine 3 mm, što osigurava visoku gustoću peći i plinskih kanala.

Tehnologija pokretanja protočnih kotlova razlikuje se od toga da, budući da nemaju zatvoreni cirkulacijski sustav, ne postoji bubanj u kojem bi se para kontinuirano odvajala od vode i u kojem bi se određena količina vode održavala određeno vrijeme. vrijeme. U njima se provodi jedna prisilna cirkulacija medija. Stoga je tijekom paljenja (i pri radu pod opterećenjem) potrebno osigurati kontinuirano prisilno kretanje medija kroz zagrijane površine i istovremeno ukloniti zagrijani medij iz kotla, a kretanje vode u cijevima mora započeti čak i prije paljenja plamenika.

Pod tim uvjetima, način paljenja u potpunosti je određen pouzdanošću, odgovarajućim temperaturnim uvjetima metala cijevi sita, sita, pregrijača i nepostojanjem neprihvatljivih termohidrauličkih podešavanja.

Iskustvo i proračuni su pokazali da je hlađenje ogrjevnih površina tijekom pokretanja protočnog kotla pouzdano ako je protok vode za paljenje najmanje 30% od nazivnog. Pri ovoj brzini protoka minimalna masena brzina medija u sitima je 450-500 kg/(m2*s) prema uvjetima pouzdanosti. U ovom slučaju, minimalni tlak medija u zaslonima mora se održavati blizu nominalnog, tj. za kotlove od 14 MPa - na razini od 12-13 MPa, a za kotlove nadkritičnog tlaka - 24-25 MPa.

Kod protočnih kotlova postoje dva osnovna načina loženja: protočni i separatorski.

U režimu direktnog loženja radni medij se kreće kroz sve ogrjevne površine kotla, kao i kada radi pod opterećenjem. U prvom periodu potpaljivanja ovaj medij se odvodi iz kotla kroz ROU, a nakon stvaranja pare sa potrebnim parametrima, šalje se u glavni parovod ili direktno u turbinu (u blok instalacijama).

Donje slike prikazuju pojednostavljenu shemu pokretanja kotla iz "hladnog" stanja u načinu rada s izravnim protokom:

Druga slika ispod prikazuje promjenu protoka napojne vode (1), tlak pare iza kotla (2), temperaturu medija (3), svježe (4) i sekundarne (5) pare, kao i temperaturu metala sita primarnog (7) i sekundarnog (5) pregrijača. Kao što se može vidjeti, na početku potpaljivanja, kada tlak pare dosegne 4 MPa, temperatura medija i metala u zaslonima međupregrijača naglo pada sa 400 na 300-250 °C, što se objašnjava otvaranjem ROU-a za ispuštanje medija u odvodni sustav, a duž cijelog primarnog puta 23-24 MPa, naglo se pogoršavaju i radni uvjeti sita primarnog i sekundarnog pregrijača, čija temperatura prelazi 600 °C.

Prekomjerni porasti temperature sita mogu se izbjeći samo povećanjem protoka vode za potpalu, a time i povećanjem gubitka kondenzata i topline u usporedbi s načinom pokretanja separatora. S obzirom na to, kao i činjenicu da protočna shema pokretanja kotla iz “hladnog” stanja nema prednosti u odnosu na separatorsku, trenutno se ne koristi za pokretanje.

Način pokretanja kotla s izravnim protokom iz "vrućeg" i "neohlađenog" stanja stvara opasnost od naglog hlađenja najzagrijanijih dijelova kotla i parovoda, kao i neprihvatljivog povećanja temperature metala pregrijača u režimu bez potrošnje kada su BROW i potpalu PTV zatvoreni u prvom periodu. Sve to otežava pokretanje iz "vrućeg" stanja, zbog čega je ovaj način rada zamijenjen separatorskim startnim krugom.

Jedino područje primjene direktnog načina pokretanja bilo je potpaljivanje kotla s dvostrukim učinkom iz "hladnog" stanja i pokretanje izravnog kotla iz tople rezerve nakon zastoja od do 1 sat.

Prilikom pokretanja kotla s dvostrukom ljuskom, obje ljuske se pale redom: asimetrični kotlovi (na primjer, TPP-110) pale se počevši od ljuske, u kojoj nema sekundarnog pregrijača. Slučajevi simetričnih kotlova tale se proizvoljnim redoslijedom. Prvo tijelo oba tipa kotlova s ​​dvostrukom ljuskom loži se prema režimu separatora. Paljenje drugog tijela počinje pri malom električnom opterećenju bloka i provodi se prema bilo kojem načinu.

Paljenje kotla nakon kratkog (do 1 sata) zaustavljanja može se izvesti u načinu rada s izravnim protokom, budući da parametri pare još uvijek zadržavaju svoje radne vrijednosti, a pojedini elementi i komponente kotlovske jedinice nisu imali vremena značajno ohladiti. U ovom slučaju treba dati prednost načinu izravnog protoka, jer ne zahtijeva posebnu obuku, koja bi bila potrebna pri prelasku na separatorski krug, što vam omogućuje uštedu vremena i ubrzanje pokretanja kotla. Paljenje se u ovom slučaju provodi u načinu rada s izravnim protokom s ispuštanjem cjelokupnog radnog medija kroz ROU ili BRDS kroz glavni ventil za paru (MGS) sve dok temperatura primarne i sekundarne pare ne prijeđe temperaturu pare turbine. ulaz za oko 50 °C. Ako se temperatura pare tijekom gašenja bloka smanji za manje od 50 °C, temperatura pare iza kotla odmah se povećava na nominalnu vrijednost, nakon čega se prebacuje dovod pare iz ROU u turbinu.

Kod takvog pokretanja kotla iz tople rezerve treba uzeti u obzir da se tijekom kratkotrajnog gašenja kotla temperatura medija na ulazu i izlazu u mnogim cijevima sita izjednačava i prirodno kruženje medija događa se unutar pojedinačnih ploča i između ploča. Ova cirkulacija može biti toliko stabilna da traje neko vrijeme nakon ponovnog pokretanja dovodnih pumpi. Kao rezultat toga, potrebno je neko vrijeme prije nego što se radno okruženje počne postojano kretati u pravom smjeru. Dok nestabilno kretanje medija ne prestane, ne preporučuje se započeti paljenje kotlovske jedinice kako bi se izbjeglo oštećenje grijanih cijevi.

U usporedbi s protočnim separatorskim načinom pokretanja kotla, odlikuje se visokom stabilnošću, relativno niskim temperaturama radnog medija i metala u cijelom kotlovskom putu te omogućuje pokretanje turbine pri kliznim parametrima pare. Zasloni srednjeg pregrijača kotla počinju se hladiti u ranoj fazi pokretanja, a njihov se metal ne pregrijava do neprihvatljivih vrijednosti. Način pokretanja separatora provodi se pomoću posebnog uređaja za paljenje, tzv. jedinice za paljenje, koja se sastoji od ugrađenog ventila (2), ugrađenog separatora (7), ekspandera za potpalu (9) i prigušnih ventila. 5, 6, 8. Ugrađeni separator namijenjen je za odvajanje vlage od pare i predstavlja cijev velikog poprečnog presjeka (425 × 50 mm), u koju je ugrađen pužni odvlaživač i koji je uključen na vrijeme od potpaljivanje kotla između parne (1) i pregrijane (3) površine kotla preko prigušnih uređaja 5 i 6. Ugrađeni ventil 2 služi za odvajanje rešetki i konvektivnog pregrijača od parnih ogrjevnih površina i nalazi se između izlazni uređaji zadnjeg dijela sitastih površina i ulazni kolektori sitastih pregrijača. Tijekom paljenja kotla, glavni parni ventil (4) ostaje otvoren u blok postrojenju i zatvoren u umreženom CHP postrojenju.

Ekspander za potpalu je međustupanj između ugrađenog separatora i uređaja za prihvat medija koji se ispušta iz separatora. Budući da se tlak u ekspanderu održava nižim nego u separatoru (obično oko 2 MPa), radni medij se ispušta u njega kroz prigušni ventil 8 i, nakon ponovljenog prigušivanja, djelomično isparava. Para iz ekspandera za potpalu se odvodi u kolektor za vlastite potrebe postrojenja, odakle ulazi u odzračivače i druge potrošače, a voda se ispušta u odvodni kanal optočne vode, odnosno u rezervni spremnik kondenzata, ili (u blok instalacije) izravno u kondenzator.

Ideja separatorskog pokretanja protočne kotlovske jedinice je da se proces pokretanja podijeli u tri faze, tako da je u svakoj od ovih uzastopno provedenih faza u potpunosti osigurana pouzdanost svih ogrjevnih površina, a u u posljednjoj fazi moguće je pokrenuti energetsku opremu jedinice na kliznim parametrima pare uz održavanje konstantnog nominalnog tlaka na površinama za stvaranje pare.

U prvoj fazi pokretanja organizirana je prisilna cirkulacija radnog medija duž zatvorenog kruga: napojna pumpa - kotao - jedinica za paljenje - prijemnici za otpadni medij (u blokovnoj instalaciji turbinski kondenzator) - napojna pumpa. Time se isključuje mogućnost opasnih termohidrauličkih podešavanja na parotvornim površinama, a gubitak kondenzata i topline sveden je na minimum. U ovoj fazi pokretanja radni medij nema izlaz na površine za pregrijavanje, budući da su one odsječene od površina za stvaranje pare pomoću ugrađene zaklopke i prigušnog ventila 17, koji su tijekom ovog perioda pokretanja zatvoreni, i nalaze se u takozvanom načinu rada bez troškova. Unatoč činjenici da se cijevi ovih površina ne hlade iznutra parom u neprotočnom načinu rada, temperatura njihovog metala ostaje unutar prihvatljivih granica, budući da početna potrošnja goriva tijekom tog razdoblja ostaje na konstantnoj, relativno niskoj razini , ne prelazeći 20% nominalnog protoka.

Sigurnost neprotočnog režima za pregrijače tijekom perioda pokretanja kotla potvrđena je posebnim ispitivanjima kotlova TPP-110 i TPP-210. Kao što se vidi, pri potrošnji goriva (zemnog plina) do 20% od nazivne temperature, stijenke najzagrijanijih krajnjih cijevi sita ne prelaze dopuštenu temperaturu od 600 °C u stacionarnom stanju. Uzimajući u obzir da je potrošnja goriva u početnom razdoblju pokretanja kotla značajno manja od 20% (npr. kada kotao radi na loživo ulje njegova potrošnja nije veća od 14-15% nominalne vrijednosti) ), način rada bez potrošnje za pregrijače može se smatrati sasvim prihvatljivim u ovom razdoblju paljenja.

Vezano za pokuse primjećuje se da ni u jednom od pokretanja ispitivanih kotlova temperatura stijenki cijevi nije priješla 550 °C tijekom cijelog trajanja režima neprotočnosti. Ova temperatura je ispod maksimalno dopuštene za niskolegirani čelik 12Kh1MF, koji se obično koristi za proizvodnju cijevi za zaslone stupnja I, a još više za austenitni čelik 1Kh18N12T, koji se koristi za ekrane stupnja II u konvektivnim pregrijačima.

Isključivanje pregrijača u prvoj fazi pokretanja pojednostavljuje manevriranje i upravljanje kotlovskom jedinicom, omogućujući, nakon spajanja površina za pregrijavanje, glatko povećanje parametara pare i njene količine, uz održavanje stabilnosti opskrbe napojnom vodom. Početkom druge faze pokretanja smatra se trenutak kada se u ugrađenom separatoru počinje ispuštati para koja se usmjerava prema pregrijanim površinama, postupno otvarajući prigušni ventil i postupno povećavajući temperaturu i tlak pare. U ovoj fazi pokretanja kotao radi na dva tlaka: nominalni - do ugrađenog ventila, koji i dalje ostaje zatvoren, i "klizni" - iza prigušnog ventila u pregrijanim površinama. Ovakav način je moguć zbog činjenice da su površine za pregrijavanje odvojene od površina za stvaranje pare parnim prostorom separatora, kao kod bubanj kotlova. U trećoj fazi pokretanja, kotlovska jedinica se prebacuje u način rada s izravnim protokom. Ovaj prijenos treba započeti nakon što parametri pare dostignu 80-85% nominalnih vrijednosti. Postupno otvarajući ugrađeni ventil, dovedite parametre na nominalnu vrijednost i isključite jedinicu za potpalu.

Na kraju potpaljivanja kotlovske jedinice u neblok TE spaja se na glavni parovod, a pravila spajanja ostaju ista kao i za bubanj kotlove. Glavna je približna jednakost tlakova iza kotla i u glavnom parovodu u trenutku spajanja.

U blok instalacijama, pokretanje kotla kombinira se s pokretanjem turbine, a prijenos kotla na izravni način rada obično se provodi nakon što električno opterećenje jedinice dosegne 60-70% od nominalne vrijednosti.

Donje slike prikazuju karakteristike pokretanja protočnog kotla neblok TE u separatorskom načinu rada: 1 - tlak pare iza kotla; 2 - potrošnja napojne vode; 3 - maksimalna temperatura medija na izlazu iz NRC-a; 4 - temperatura napojne vode; 5 - temperatura srednjeg pregrijavanja; 6 - temperatura svježe pare; 8, 7 - maksimalna temperatura metala sita II i srednjeg pregrijača; 9 - temperatura dimnih plinova u rotacijskoj komori.

Značajke paljenja tijekom "vrućeg" starta su sljedeće. Prije paljenja plamenika, temperatura metala ugrađenih separatora smanjuje se s 490 na 350-320 °C odzračivanjem pare iz separatora, a brzina sniženja u ovom slučaju ne smije biti veća od 4 °C/min. . Pri tome se tlak u ~~ kotlu smanjuje s nominalnog (25 MPa) na 10-15 MPa. 30-40 minuta nakon hlađenja separatora prema istom rasporedu kao iz "neohlađenog" stanja, tj. nakon uspostavljanja minimalnog protoka paljenja napojne vode, tlak ispred zatvorenog ugrađenog ventila raste na 24 -25 MPa, uljni plamenici se uključuju s početnim protokom ulja i istovremeno se otvaraju sigurnosni ventili 8 ugrađenih separatora. Nakon toga postupno se otvaraju prigušni ventili 5. Daljnji postupci su isti kao kod pokretanja iz "hladnog" stanja. Smanjenjem tlaka u kotlu prije potpaljivanja isključuje se kondenzacija pare u zaslonima, koji se stoga manje hlade nego kod pokretanja u izravnom načinu rada.

Energetska jedinica s kotlom TPP-210A hitno je isključena zaštitnim uređajima zbog kvarova u radu napojne pumpe. Kada se ventil na cjevovodu za loživo ulje automatski zatvorio, opskrba tekućim gorivom nije bila potpuno isključena, au jednom tijelu kotla mala količina loživog ulja nastavila je gorjeti u ložištu, što je pridonijelo ne samo povećanju toplinskih izobličenja te povećanja cirkulacije u LFC pločama, ali i do pojave pojedinačnih fiksnih cijevi u gornjim zavojima.mjehurića blago pregrijane pare koji su zauzeli cijeli presjek cijevi i onemogućili kretanje radnog medija u njima. Iako para pod nadkritičnim tlakom ima istu gustoću kao voda u trenutku nastanka, povećanje njezine temperature za samo nekoliko stupnjeva dovodi do smanjenja njezine gustoće za desetke postotaka. S povećanjem brzine vode, mjehurići pare trebali su biti odneseni svojim protokom, međutim, veliki mjehurići su se mogli privremeno zadržati, zbog čega je temperatura metala odgovarajućih cijevi trebala naglo porasti.

Nakon petominutne pauze, kotao je prebačen na način rada s izravnim protokom, a suprotno pravilima, napojna voda nije dovedena prethodno, ali istodobno s naglim povećanjem dovoda loživog ulja u peć. Ubrzo je zabilježen porast temperature do 570 °C u negrijanom izlaznom dijelu jedne od cijevi NRCH. Interval između automatskih snimanja ove temperature bio je 4 minute, no prije ponovnog snimanja te temperature došlo je do hitnog puknuća cijevi pri čemu je u zoni utora plamenika bio dio koji nije bio zaštićen zapaljivim pojasevima. Kotao je ponovno hitno isključen.

Drugi primjer odnosi se na pogoršanje odvajanja, do kojeg je došlo kada sigurnosni ventili nisu bili potpuno otvoreni, čime je izdvojena vlaga uklonjena iz ugrađenog separatora. Prilikom paljenja protočnog kotla ovi su ventili bili zatvoreni kako bi se smanjila temperatura žive pare u slučaju kvara injekcionih pregrijača. Ova metoda regulacije povezana je s naglim i značajnim promjenama temperature pare i dovodi do pojave zamornih pukotina u kolektorima pregrijača u blizini ugrađenog separatora duž putanje pare.

Zatvaranje ventila 8 i otvaranje 5 mora biti polagano kako bi se izbjeglo ispuštanje vode u obližnje kolektore pregrijača zbog kršenja stabilnog kretanja radnog medija u separatoru. Osim toga, potrebno je unaprijed otvoriti odvode prije i iza prigušnog ventila 5 kako bi se spriječilo istjecanje kondenzata nakupljenog u cjevovodima iz jedinice za paljenje.

Sporo otvaranje prigušnih ventila 5 dovodi do povećanja vremena zagrijavanja glavnih parovoda i trajanja paljenja kotla. Naravno, značajna kolebanja temperature pare su nedopustiva, međutim, ako se kotao pali samo nekoliko puta godišnje, nema razloga dodatno odgađati puštanje u rad kako bi se spriječilo lagano smanjenje temperature pare. Ali ako se kotao često pali i zaustavlja, čak i male kapi vode u mrežice mogu imati opasne posljedice. Stoga je pri paljenju jednokratnih kotlova potrebno strogo pridržavati se rasporeda pokretanja, koji regulira polagano i postupno otvaranje ventila 5.

Protočni parni kotao TPP-210A razmatra se kao predmet regulacije, analiziraju se postojeći sustavi upravljanja, navode se njegove prednosti i nedostaci, predlaže se strukturna shema regulatora toplinskog opterećenja kotla TPP-210A na plinovito gorivo. korištenjem regulacijskog mikroprocesorskog kontrolera Remikont R-130

Izračun parametara postavki i modeliranje procesa regulacije toplinskog opterećenja kotla TPP-210A na plinovito gorivo, uključujući aproksimaciju eksperimentalnih podataka i modeliranje objekta upravljanja za sustav upravljanja s dvije petlje, proračun postavke dvopetljnih sustava regulacije, kao i simulacija prijelaznog procesa u regulaciji dvopetljnih sustava. Provedena je komparativna analiza dobivenih prijelaznih karakteristika.

Izvod iz teksta

Po stupnju automatizacije termoenergetika zauzima jedno od vodećih mjesta među ostalim gospodarskim granama. Termoelektrane karakterizira kontinuitet procesa koji se u njima odvijaju. Gotovo sve operacije u termoelektranama su mehanizirane i automatizirane.

Automatiziranje parametara pruža značajne prednosti

Popis korištene literature

Bibliografija

1. Grigoriev V.A., Zorin V.M. "Termo i nuklearne elektrane". Imenik. — M.: Energoatomizdat, 1989.

2. Pletnev G. P. Automatizirani sustavi upravljanja za termoelektrane: Udžbenik za sveučilišta / G. P. Pletnev. - 3. izdanje, revidirano. i dodatni — M.: Ed. MPEI, 2005, - 355 s

3. Pletnev T.P. Automatizacija tehnoloških procesa i proizvodnje u termoenergetici. /MPEI. M, 2007. 320 str.

4. Malokanalni multifunkcionalni regulacijski mikroprocesorski kontroler Remikont R-130″ Set dokumentacije YALBI.421 457.001TO 1−4

5. Pletnev G.P. Zaichenko Yu.P. "Projektiranje, instalacija i rad automatiziranih sustava upravljanja toplinskim i energetskim procesima" MPEI 1995 316 s.- ilustr.

6. Rotach V.Ya. Teorija automatskog upravljanja procesima topline i energije, - M .: MPEI, 2007. - 400s.

7. Kozlov O.S. i dr. Programski kompleks "Modeliranje u tehničkim uređajima" (PK "MVTU", verzija 3.7).

Korisnički priručnik. - M .: MSTU im. Bauman, 2008. (enciklopedijska natuknica).