Схематична диаграма на котела кран 210. Пускане на еднократни котелни агрегати

Промяната на am от 1,12 на 1,26 води до намаление от 2,5 на 1,5% за втората горивна група. Следователно, за да се увеличи надеждността на горивната камера, е необходимо да се поддържа излишък на въздух на изхода на пещта повече от 1,2.

На масата. 1-3 в диапазона на промените в термичното напрежение на обема на пещта и фиността на смилане /? 90 (фиг. 6-9, c, d), тяхното влияние върху стойността не е установено. Също така не беше възможно да се установи влиянието на съотношението на скоростите на вторичния въздух и праховъздушната смес в изследвания диапазон на тяхното изменение върху ефективността на работата на пещта. Въпреки това, с намаляване на въздушния поток през външния канал (при намалени натоварвания) и съответно увеличаване на въздуха през вътрешния канал (при постоянен дебит през горелката), изходът на шлака се подобрява. Струите от шлака изтъняват и броят им се увеличава.

С равномерно разпределение на прах и въздух. няма химическо недогаряне на изхода на пещта при горелките и при > 1,15.

Брутната ефективност на парогенератора при изгаряне на въглища (1/g "14%) и при номинално натоварване достига 90,6%.

Подобни резултати са получени в работата, потвърждавайки, че парогенераторът TPP-210A работи икономично и надеждно и при изгаряне на AS (1/g = 3,5%; 0pc = 22,2 MJ/kg;

С излишък на въздух в пещта при = 1,26h-1,28, финост на смилане /?9o = ----6-^8%, в диапазон на натоварване D< = 0,7-^ 1,0£)н величина потери тепла с механическим недожогом достигает 3%. Максимальный к. п. д. брутто парогенератора при номинальной нагрузке составляет 89,5%.

Статията представя данни, според които при изгаряне на антрацит в горивната камера на парогенератора ТЕЦ-210А стойността на механичното недоизгаряне<74 в условиях эксплуатации примерно в 1,5 ниже, чем при работе котлов ТПП-110 и ТПП-210 с двухъярусным расположе­нием вихревых горелок мощностью 35 МВт.

Проведените изследвания, както и дългосрочната пилотна експлоатация на парогенератора TPP-210A показаха, че в диапазона на промените на натоварването от 0,65 до номиналната стойност, горивната камера работи икономично и стабилно, без отделяне на прах и без нарушения на режим на отстраняване на течна шлака.

Продължителността на кампанията (преди капиталния ремонт) на парогенератора с прахо-газови горелки без техния ремонт е 14545 часа. В същото време състоянието на горелките беше задоволително; изгаряне на тухлени амбразури, изкривяване на газопроводи и дюзи е незначително.

При проверка на горивната камера по време на спиране не се наблюдава натрупване на шлака върху огнището и зашлаковане на стените на камерата за доизгаряне. Целият колан с шипове беше покрит с гладък, лъскав слой от шлака. Дрейфът на конвективните нагревателни повърхности също не се наблюдава.

Изключването на която и да е горелка или две средни горелки не намалява стабилността на запалването, не влияе на режима на отстраняване на течната пепел и не води до нарушаване на температурния режим на LRC и TRC.

Отпадъците КАТО ЕНЕРГИЙЕН РЕСУРС. Нека направим резервация веднага, че използването на местна (без постеля) постеля за задоволяване на енергийните нужди е много по-скъпо от отпадъците по отношение на капитала и експлоатацията ...

КОМПЛЕКСЕН МЕТОД ЗА ИЗПОЛЗВАНЕ НА КОКОШИ ТОР С ПОЛУЧАВАНЕ НА ОРГАНОМИНЕРАЛНИ ТОРОВЕ И ГОРИМИ ГАЗОВЕ, ТОПЛИННА И ЕЛЕКТРИЧЕСКА ЕНЕРГИЯ Торът е силен замърсител на почвените, водните и въздушните басейни. В същото време отпадъците...

В средата на ХХ век развитието на топлоелектрическите централи следва пътя на увеличаване на единичния капацитет и ефективността на енергийното оборудване. В същото време, през 50-те години на миналия век, СССР започва да строи топлоелектрически централи с мощности от 100, 150 и 200 MW, а през 60-те години са пуснати в експлоатация електроцентрали с мощност 300, 500 и 800 MW. работа в електроцентрали. Пуснат е и един енергоблок с мощност 1200 MW. В тези блокове са монтирани котли за свръхкритични параметри на парата.

Преходът на котлите към свръхкритични параметри на пара беше продиктуван от икономическата осъществимост, която се определяше от оптималния баланс на икономията на гориво поради повишаване на топлинната ефективност. цикъл и увеличаване на разходите за оборудване и експлоатация. Отказът от използване на барабанни котли в мощни агрегати за субкритични параметри на пара се определя от значително увеличение на цената на котела в резултат на увеличаване на масата на барабана, която за котел от 500 MW агрегат достигна 200 тона , базовото натоварване не надвишава 400 MW. В тази връзка при създаването на блокове с висока мощност беше решено да се премине към еднократни котли със суперкритично налягане.

В началото на 60-те години са произведени първите еднопроходни котли за енергийни блокове с мощност 300 MW, модели TPP-110 и PK-39, и котли за енергоблокове с мощност 800 MW, модели TPP-200, TPP-200-1. Изработени са от две части. Парните котли TPP-110 и PK-39 са произведени с асиметрично разположение на нагревателните повърхности във всяко тяло (моноблок).

В котела ТЕЦ-110 основната част от първичния прегревател е разположена в една сграда, останалата част е във втората сграда

част от този прегревател и цялата нагревателна повърхност на междинния прегревател. При такова разположение на прегревателите температурата на парата във всеки от тях се контролира чрез промяна на съотношението „захранваща вода-гориво“. Освен това междинната температура на парата се контролира в топлообменника газ-пара.

Преразпределението на топлинния товар между съдовете, което се получава при контролиране на температурата на парата, е нежелателно, тъй като при изгаряне на антрацит и други видове гориво с ниска реакция температурата на горещия въздух намалява, което води до повишаване на топлинни загуби от недогаряне на гориво.

В двукасетъчния парен котел модел PK-39, произведен по Т-образна схема, първичният и междинният прегревател са разположени в четири конвективни вала на корпусите асиметрично спрямо вертикалната ос на котела. При промяна на количеството на продуктите от горенето в десния и левия конвективни валове на всеки корпус, поглъщането на топлина от първичния и междинния прегревател се преразпределя, което води до промяна в температурата на парата. В двукорпусен парен котел със симетрични корпуси на модели TPP-200, TPP-200-1, конвекционните валове на всеки корпус са разделени на три части с вертикални прегради. В средната част на конвективната шахта са разположени пакети от воден економайзер, в двете крайни - пакети от конвективен паропрегревател с високо налягане и междинен.

Експлоатационният опит на котлите TPP-110 потвърди възможността за контролиране на температурата на първичната и междинната пара чрез промяна на съотношението „захранваща вода-гориво“ във всяка от сградите. Същевременно по време на работа на тези котли се наблюдава повишен брой на аварийните им спирания. Работата на котлите стана много по-сложна. Подобна картина се наблюдава при пилотната експлоатация на котела ПК-39.

Впоследствие вместо тези котли се произвеждат двукорпусни агрегати, но със симетрично разположение на нагревателните повърхности в корпусите - двойни блокове (ТЕЦ-210, ТЕЦ-210А, ТГМП-114, ПК-41, ПК-49, П -50).

Използването на двукорпусни котли със симетрично разположение на нагревателните повърхности повишава надеждността на захранващия блок. В случай на аварийно спиране на една от сградите, енергоблокът може да работи с намалено натоварване на другата сграда. Работата с едно тяло обаче е по-малко икономична. Недостатъците на двукорпусните котли също включват сложността на тръбопроводната схема, голям брой фитинги и повишена цена.

Експлоатационният опит на енергийни блокове с котли със свръхкритично налягане показва, че коефициентът на използване на блокове с един съд не е по-нисък, отколкото с два. В допълнение, поради намаляването на броя на фитингите за пара и вода и устройствата за автоматично управление, поддръжката на енергийни агрегати с еднокорпусни котли е опростена. Тези обстоятелства доведоха до прехода към производството на еднокорпусни котли със свръхкритично налягане.

Парният котел TPP-312A с паропроизводителност 1000 t/h (фиг. 2.13) е предназначен за работа на въглища в блок с турбина 300 MW. Произвежда прегрята пара с налягане 25 MPa и температура 545°C и има КПД. 92%. Котел - еднокорпусен, с подгряване, П-образно оформление с отворена призматична горивна камера. Екраните са разделени на четири части според височината на горивната камера: долна радиационна част, средна, състояща се от две части, и горна радиационна част. Долната част на горивната камера е екранирана с тръби с карборундово покритие с шипове. Отстраняване на шлака - течност. На изхода на горивната камера има екранен прегревател, в конвективния вал има конвективни прегреватели с високо и ниско налягане. Температурата на парата с високо налягане се контролира чрез впръскване на захранваща вода, а парата с ниско налягане се контролира от топлообменник пара-пара. Въздушното отопление се извършва в регенеративни въздухонагреватели.

Разработени и в експлоатация са следните еднокорпусни котли със свръхкритично налягане: въглищен прах ТЕЦ-312, П-57, П-67, газьол ТГМП-314, ТГМП324, ТГМП-344, ТГМП-204, ТГМП-1204 . През 2007 г. TKZ Krasny Kotelshchik произведе котли TPP-660 с паропроизводителност 2225 t/h и налягане на парата на изхода 25 MPa за енергийните блокове на ТЕЦ Bar (Индия). Срокът на експлоатация на котлите е 50 години.

В последния енергиен блок на топлоелектрическата централа Hemweg в Холандия (вижте раздел 4), парен двуходов котел по технологията Benson (фиг. 2.14) с капацитет на пара при пълно натоварване от 1980 t / h, проектиран от Mitsui Babcock Energy и проектиран да работи с черни въглища, е инсталиран (като основен вид гориво) и газ в блок с 680 MW турбина.

Този еднопроточен котел със свръхкритично налягане генерира пара при налягане от 26 MPa и температура от 540/568°C.

Работи в модифициран режим на плъзгащо налягане, при който входното налягане на турбината се регулира до ниво, което се променя с натоварването на енергоблока.

Котелът е оборудван с три прегревателя с инжекционни паропрегреватели и два пренагревателя (въпреки че това е единичен цикъл на повторно нагряване). Икономайзерът е хоризонтална намотка от тръби с оребрена повърхност. Първичният паропрегревател е разположен под формата на един хоризонтален и един вертикален блок. Паропрегревателят на вторичния екран е окачен едноконтурен блок, а последният етап на паропрегревателя също е направен под формата на едноконтурен окачен блок. Температурата на горещата пара на изхода на котела е 540°C. Догревателната система на котела е двустепенна - първична и крайна. Първичният етап включва два хоризонтални блока, крайният етап на повторно нагряване е представен от вертикален блок под формата на сгъната верига, разположен в димоотвода на котела. На изхода на котела температурата на прегрятата пара е 568°C.

Системата за издухване на сажди на котела се състои от 107 вентилатора, управлявани от програмируем логически контролер. Отстраняването на пепелния остатък се извършва чрез скреперен транспортьор, минаващ под горивната камера и хидравличен транспорт до филтърния резервоар за пепелен остатък.

Температурата на изхода на димните газове е около 350°C. След това се охлаждат до 130°С във въртящи се регенеративни въздухонагреватели.

Котелът е проектиран да минимизира емисиите на NO x чрез използване на горелки с ниско съдържание на NO x и принудителна тяга. Постигането на добри екологични показатели се улеснява от десулфуризацията на димните газове, която премахва SO 2 от отработените газове.

Модерният газомазутен парен котел TGMP-805SZ (фиг. 2.15) с паропроизводителност 2650 t/h е предназначен за генериране на прегрята пара с работно налягане 25,5 MPa и температура 545 ° C за парна турбина с мощност 800 MW. Еднокорпусният газомазутен котел е окачен на ядкови греди, поддържани на колоните на сградата на котелното и може да се монтира в райони със сеизмична активност 8 бала. Има отворена горивна камера с призматична форма. Оформен е от изцяло заварени тръбни панели, в долната част на които има изцяло заварен хоризонтален огнителен екран, а в горната част - хоризонтален димоотвод, затворен отгоре с изцяло заварен тръбен таван. Екраните на горивната камера са разделени по височина на долна и горна радиационна част.

На предната и задната стена на горивната камера на котела са разположени 36 мазутно-газови горелки. В хоризонталния димоотвод пет вертикални конвективни нагревателни повърхности са разположени последователно по протежение на газовия поток - парогенерираща нагревателна повърхност, включена в канала пара-вода на котела до вградения вентил, три части на паропрегревателя с високо налягане , и изходното стъпало на прегревателя с ниско налягане.

Температурата на вторичната пара се контролира от рециркулиращи газове. В изпускателната тръба, екранирана от изцяло заварени тръбни панели, входящата степен на прегревателя с ниско налягане и водния економайзер са разположени последователно по протежение на газовия поток.

Едно от най-значимите постижения на топлоенергетиката в края на 20-ти век в света е въвеждането на суперкритични котли, които понастоящем могат да работят при налягане на парата на изхода от 30 MPa и температура от 600/650 ° ° С. Това стана възможно благодарение на развитието на технологията на материали, които могат да издържат на условия на високи температури и налягания. Котли (често ги наричат ​​„парогенератори“) с капацитет над 4000 t/h вече работят в „голямата енергетика“. Такива котли осигуряват пара за мощности от 1000-1300 MW в електроцентрали в САЩ, Русия, Япония и някои европейски страни.

В момента продължава разработването на нови модели парни котли за енергийни блокове на ТЕЦ. В същото време котлите са проектирани както за супер-суперкритични, така и за субкритични параметри на парата. Например, в 2 енергийни блока на ТЕЦ Neiveli (Индия) с мощност от 210 MW всеки са инсталирани парни котли Ep-690-15.4-540 LT, предназначени да работят на нискокалорични индийски лигнитни въглища. Това са барабанни котли с естествена циркулация, подкритично налягане с подгряване, еднокорпусни, с твърдо шлакоотвеждане, тип кула. Парният капацитет на такъв котел е 690 t/h, параметрите на парата са налягане от 15,4 MPa на изхода на котела и 3,5 MPa на изхода на подгревателя, температурата на парата е 540 ° C.

Горивната камера на котела е отворена и е оборудвана с 12 двойни многоканални горелки с директен поток, монтирани по всички стени на пещта на две нива. За почистване на отоплителните повърхности се монтират водни и парни вентилатори.

Трябва да се отбележи, че енергетиката на страните от ОНД се основава на използването на два вида парни котли - еднократни и котли с естествена циркулация. В чуждестранната практика, наред с еднократните котли, широко се използват котли с принудителна циркулация.

В допълнение към основните - парни котли с високо и суперкритично налягане - в момента в ТЕЦ се използват други видове котли: пикови котли за гореща вода, котли за изгаряне на въглища в кипящ слой, котли с циркулиращ кипящ слой и котли за отпадна топлина. Някои от тях ще станат прототип на котли за бъдещото развитие на топлоенергетиката.

Кратко описание на котелния агрегат "Котел с директен поток тип TPP-210"

Кратко описание на котелния агрегат Еднократен котел тип TPP-210 (p / p 950-235 GOST 3619-59 модел TKZ TPP-210) с капацитет на пара от 950 тона на час за свръхкритични параметри на пара е проектиран и произведен от Таганрогски завод "Красный котелщик". Котелният агрегат е предназначен за работа в агрегат с кондензационна турбина К-300-240 с мощност 300 MW, производство на KhTGZ. Котелът е предназначен за изгаряне на антрацитни утайки с отстраняване на течна пепел и природен газ от Шебелинското находище. Котелният агрегат е направен от два корпуса с U-образно оформление на всеки корпус и регенеративни въздухонагреватели, извадени изпод котела, разположени извън сградата на котелната централа. Корпуси на котли от същата конструкция с капацитет 475 t/h пара всяка. Корпусите могат да работят независимо една от друга. Общи данни за котела: Производителност 475 t/h Температура на прегрята пара: първична 565 °C Вторична 565 °C Консумация на вторична пара 400 t/h Налягане на първична пара зад котела 255 kg/cm² Налягане на вторична пара на входа на котела 39,5 kg/ cm² Налягане на вторичната пара на изхода на котела 37 kg/cm² Температура на вторичната пара на входа 307 °C Температура на захранващата вода 260 °C Температура на горещ въздух 364 °C Общо тегло на метала на котела 3438 t Ширина на котела по осите на колоната 12 m Дълбочина на котела по осите на колоната 19 m Височина на котела 47 m Воден обем на котелния агрегат в студено състояние 243 m³ Размери на пещта в план (по осите на тръбите): първична и вторична пара на изхода е намалена до 545 °C) Котелът се обслужва от два аксиални димоотвода, два вентилатора с двускоростни двигатели и два вентилатора за горещо духене. Схема на прахоподготовка с бункер и транспортиране на праха към горелките с горещ въздух. Котелът е оборудван с три барабанни топкови мелници ШБМ-50 с капацитет 50 тона прах на час. Нагревателни повърхности: Екрани на пещта 1317 m² Включително: NRCh 737 m² THR 747 m² Екрани с обратна камера и таван 1674 m² Прегревател SVD: включително: Парен топлообменник 800 m² Междинен конвективен пакет 1994 m² Въздушен нагревател 78730 m² Изходящ конвективен пакет 1205 m²4 Конвективен 19 econ

Във всяко тяло на котела има два потока (в описанието на котела и в инструкциите потокът се нарича нишка). Тъй като дизайнът на корпуса е подобен, схемата и дизайнът на един корпус ще бъдат описани в бъдеще. Захранващата вода с температура 260 ° C преминава през захранващия блок и влиза във входните камери на водния економайзер Sh325 * 50, които са и крайните опорни греди на пакета. След преминаване през намотките на водния економайзер водата с температура 302 ° C навлиза в изходните камери Ш235*50, които са средните опорни греди на тази повърхност. След водния економайзер водата се насочва от байпасни тръби Ш159*16 към средните опорни греди на тази повърхност през тръби Ш133*15 към долната част (НРЧ). Екраните NRC се състоят от отделни панели, освен това нагревателните повърхности на огнището представляват еднокомпонентни многопроходни ленти с предната и задната част. Водоснабдяването на панелите се осъществява през долната камера, а дренажът - от горната. Това разположение на входните и изходните камери подобрява хидравличната производителност на панела. Диаграмата на потока на средата през екраните на NRC е следната: Първо средата влиза в панелите на задния екран и в задните панели на страничния екран, след което се насочва към предния екран и предните панели на страничните екрани чрез байпас тръби Ш 135*15. На байпасните тръби са монтирани шайби Ш30 mm за подобряване на хидродинамиката. След LFC средата с температура 393 °C се насочва по тръби Ш133*15 към вертикалния колектор Ш273*45, а оттам по байпасни тръби Ш133* постъпва в страничните и предните екрани на горната радиационна част (РТЧ). 15. Относителното разположение на входните и изходните камери на TRC панелите е подобно на това на RRC панелите. След преминаване през многоходовите панели на предните и страничните екрани на TCG, парата се насочва от байпасни тръби Ш133*15 към вертикалния смесителен колектор Ш325*45, а оттам навлиза в N-образните панели на задния екран. на ТРК чрез тръби Ш159*16.

След като премине многопроходните панели на предните и страничните екрани на TRC, парата се насочва от байпасни тръби Sh133 * 15 към вертикалния смесителен колектор Sh325 * 45 и след нагряване до 440 ° C в лъчистите повърхности на пещта, парата се насочва към панелите на екраниращите странични и задните стени на въртящите се камери. След като премине през решетките на реверсивната камера, парата постъпва през тръби в 1 инжекционен пароохладител Ш279*36. В 1 инжекционен пароохладител потоците се прехвърлят по ширината на димоотвода. След пароохладителя парата се подава към таванния паропрегревател по тръби Ш159*16. В таванния паропрегревател парата се движи от задната стена на димоотвода към предната част на котела и навлиза в изходните камери на тавана Ш273*45 с температура 463 °C. На паропроводите Ш273*39, които са продължение на изходните камери на таванния прегревател, са монтирани вентили (VZ) DU-225, вградени в тракта. След таванния паропрегревател потоците се пренасят по ширината на газопровода, а парата се насочва през тръбите Ш159*18 към входните екрани на първата степен на екранния паропрегревател, разположени в средната част на газопровода. След преминаване през входните екрани, парата с температура 502 °C постъпва във втория инжекционен пароохладител Ш325*50, след което се насочва към изходните екрани на първия етап, разположени по ръбовете на димоотвода. Пароприемната камера на входните екрани и паропроводът на втория пароохладител извършват преноса на потоци по ширината на димоотвода. Преди второто впръскване има паропровод Ш194*30 за отвеждане на част от парата от HPS към топлообменника газ-пара, а след впръскването има паропровод за връщане на тази пара. Вторият инжекционен пароохладител има задържаща шайба. Зад изходните екрани на първия етап има трети инжекционен пароохладител Ш325*50, чийто паропровод пренася потоци по ширината на газопровода. След това парата се насочва към средните части на димоотвода и след като премине през тях, се прехвърля по паропровода Ш325*60 с температура 514 °C по ширината на газохода към изходните екрани на втория етап. , разположени по ръбовете на газохода. След изходните екрани на втория етап парата с температура 523 °C постъпва в четвъртия инжекционен пароохладител Ш325*60. И входящите, и изходните екрани на двете степени на екранния паропрегревател имат съпътстваща схема на взаимно движение на парата и газовете. След пароохладителя парата с температура 537 °C през паропровода Ш237 * 50 навлиза в конвективния пакет, който е направен по схемата на съток, преминава през него с температура 545 °C и се подава към турбината . Започвайки от входните камери на водния економайзер, всички байпасни тръби и камери на SVD тракта са изработени от стомана 12Kh1MF. След HPC на турбината, пара с налягане 39,5 atm. Температурата от 307 °C се изпраща към междинния прегревател в два потока. Една „студена“ линия пара с ниско налягане се приближава до тялото; те се разделят на две преди нагревателя. В подгревателя на всеки корпус има два парни потока с ниско налягане с независимо регулиране на температурата по нишките. Конструкция на котела Стените на горивната камера са напълно екранирани от тръби на лъчисти нагревателни повърхности. Горивната камера на всяко тяло е разделена от щипки, образувани от издатини на предния и задния екран в горивната камера (предварителна пещ) и камерата за последващо изгаряне. Паравани в предпещната зона до ел. 15.00 изцяло обшит и покрит с хромитна маса. Изолацията на горивната камера и щипката в пещта намалява топлопредаването на радиация от сърцевината на факела, което повишава нивото на температурата в предварителната пещ и следователно подобрява условията за запалване и изгаряне на горивото, а също и допринася за по-доброто образуване на течна шлака. Процесът на изгаряне на AS протича главно в предварителната пещ, но изгарянето продължава в камерата за допълнително изгаряне, където механичното недогаряне намалява от 7,5-10% на 2,5%. На същото място температурата на газовете намалява до 1210 ° C, което осигурява работата на нагревателните повърхности, прегревателя SVD без шлака. Термичното напрежение на целия обем на пещта е Vт=142*103 kcal m 3 /час, а на предпещта Vтп=491*103 kcal mі/час.

Пещта на всяка от двете сгради е оборудвана с 12 прахо-газови турбулентни горелки, разположени на две нива (по три горелки във всеки слой на предната и задната стена на пещта). Подаването на газ към горелките е периферно, производителността на горелката по прах е 0,5 t/h. Всяка турбулентна горелка има вградена маслена дюза за механично разпръскване с охлаждане и организирано подаване на въздух. За отстраняване на течната шлака предпещта има два охлаждащи отвора, като предпещта е направена с наклон 80 спрямо отворите и е затворена с шамотни тухли. Всяка пещ е оборудвана с две (според броя на прорезите) механизирани единици за отстраняване на шлака. Течната шлака се гранулира във водни бани и се отстранява в канали за промиване на шлаката. Сушилният агент се изхвърля през правоъгълни горелки, които са разположени на страничните стени на предпещта на два нива: в долния слой има 4 горелки, а в горния - 2. В пещта има шахти за ремонтни работи . Горивната камера е екранирана в долната част до 23,00 m от тръби на долната радиационна част (LRC), а в горната част - от тръби на горната радиационна част (RTC) от тавана. Тръбите на задния и предния екран на НРЧ имат чупки, които образуват щипката на пещта. Задният екран на TRC в горната част има издатина, която подобрява аеродинамиката на газовия поток на изхода от пещта и частично предпазва екранните повърхности от пряко излъчване от пещта. Предният и задният екран на NRCH са структурно идентични, всеки екран се състои от шест еднакви ленти, с тръби, свързани паралелно Sh42 * 6 материал 12X1MF. Лентовите тръби първо се екранират под и долната част на предпещта, след което преминават към вертикалния панел на НРЦХ, където правят пет повдигащи и спускащи прохода и излизат в горната камера. Тръбите на НРЧ са окабелени за бойници на горелки, шахти, пиперки. Страничните екрани на NRC се състоят от четири панела, които са направени по следния начин.

Напускайки долната камера, лентата, състояща се от 17 паралелно свързани намотки Ш42*5, материал 12Х1МФ, първо екранира долната част на страничната стена, след това се придвижва към вертикалната част, където също прави пет хода на повдигане и спускане и след това излиза в горната камера. Предният и задният екран на NFC имат две нива на фиксирани стойки на ниво 22,00 и 14,5 м. Компенсацията от температурно разширение се дължи на огъването на тръбите при защипване. Страничните екрани са окачени на фиксирани стойки на 21,9 m и могат да се спускат свободно. За да се предотврати излизането на отделни тръби в пещта, екраните имат пет колана с подвижни крепежни елементи. Предният и задният екран на TCG също се състоят от многопроходни панели с повдигащи и спускащи движения на парата. Парата се подава към долната камера на панелите, отстранена от горните. Средните панели на предния екран и всички панели на страничните екрани се състоят от осем, а крайните панели на предния екран от девет тръби, свързани паралелно, образувайки лента. N-образният панел на задния екран на TCG се състои от двадесет тръби, свързани паралелно. Всички нагревателни повърхности на VRC са изработени от тръби Ш42*5, материал 12Х1МФ. Предният и страничните екрани на TCG са неподвижно окачени на ниво 39,975 m и се разширяват свободно надолу. Задният TCG екран има две фиксирани стойки на 8,2 и 32,6. Компенсацията на топлинното разширение на тръбите възниква поради огъването на тръбите в горната част на задния екран на TCG. Предният и страничните екрани имат седем реда подвижни стойки, задните - три. Всички решетки NRC и TRC имат разстояние между тръбите от 45 mm. Таванът на пещта и горната част на хоризонталния димоотвод са екранирани от тръби на таванния паропрегревател. Общо има 304 паралелно свързани тръби (154 на резба) Ш32*4, материал 12Х1МФ. По дължината на тръбите на таванния паропрегревател има 8 реда крепежни елементи, които са закрепени към рамката с пръти.

Ситови паропрегреватели На изхода на пещта има екранен паропрегревател, който се състои от два реда сита. В редица от 16 екрана със стъпка 630 мм, окачени вертикално. В хода на парата екраните на всеки етап са разделени на вход и изход, които са разположени по-близо до страничните стени на газопровода. Структурно входните и изходните екрани на първия етап са идентични (с изключение на местоположението на фитингите и байпасните тръби върху камерите). Екранът на първия етап на котела 20 се състои от 42 намотки Ш32*6, материалът на тръбата е предимно 12Х1МФ, но за 11 крайни намотки изходната секция е направена от тръби Ш32*6, материал 1Х18Н12Т. На котела 19 екрана на първия етап се състоят от 37 намотки, материал 1X18H12T. За да се придаде твърдост на конструкцията, екранът е свързан със своите 5 намотки, които имат закрепващи ленти, изработени от стомана X20H14S2. Екраните на втория етап се състоят от 45 намотки Ш32*6. Материалът на входните екрани е 12Kh1MF, а останалите намотки са изработени от стомана 1Kh18N12T. Екранът е свързан с шест намотки. Входящите и изходящите камери, с изключение на камерите на изходните екрани на втория етап, са свързани в единични колектори, разделени с преграда. Камерите на пръти са окачени на гредите на рамката. Стените на струговата камера са екранирани от четири блока. Блоковете са направени под формата на двуконтурни ленти. Във всеки блок има 38 паралелно свързани намотки Ш32*6 материал 12Х1МФ, които са разположени хоризонтално. Блоковете имат усилващи колани. Окачването на блоковете се осъществява посредством три реда (на блок) крепежни елементи. Следните нагревателни повърхности са разположени в изходящия газопровод: конвективен SVD комин, LP прегревател с топлообменник газ-пара и воден економайзер. За всички конвективни повърхности е прието шахматно разположение на намотките. Всички повърхности са направени от намотки, успоредни на предната част на котела.

Конвективен прегревател SVD

Пакетът на конвективния паропрегревател SVD на всяка линия се състои от 129 намотки Ш32*6, материал 1Х18Н12Т, които се поддържат на стелажи от материал Х23Н13, а тези на опорни греди, охлаждани от захранваща вода. Има три реда дистанционни ленти, изработени от стомана 1X18H12T, за да издържат на стъпки и да направят конструкцията по-твърда; опаковката е с височина 557 мм. Прегревател с ниско налягане LP прегревателят се намира зад конвективния пакет на SVD. Пакетите на всеки поток са разположени в съответните половини на низходящата тръба, прехвърлянето на потоци по ширината на димоотвода не се извършва. Паропрегревателят LP се състои от изходящ пакет, междинен пакет и контролно стъпало. Изходната част на паропрегревателя LP се състои от 108 окачени бобини Sh42 * 3.5, материал от комбинирана стомана: Kh2MFSR и 12Kh1MF. Намотките са монтирани в пакети със стелажи, материал X17H2, които са окачени на опорните колектори на пакета за високо налягане. Височина на опаковката 880 мм. Междинният пакет също се състои от 108 двойни намотки Ш42*3,5 двойни намотки Ш42*3,5 материал 12Х1МФ. Височина на опаковката 1560 мм. Намотките са базирани на стелажи, материал Kh17N2, и тези на входните камери на междинния пакет Sh325 * 50, материал 12Kh1MF. По този начин входните камери на промишления пакет също са опорни греди за тази нагревателна повърхност. Камерите, в допълнение към изолацията, имат допълнително въздушно охлаждане, необходимо при стартови режими и при изключена турбина. Зад промишления пакет по газовия поток, на двете тела на котлите ТЕЦ-210, вместо GPP TO, е монтиран контролен етап, който е първият етап на повторния нагревател по потока на парата, изработен е от перлитна стомана и , според условията на надеждна работа на тръбите със значително изпаряване, се намира в зоната, където температурата на газовете на входа не трябва да надвишава 600°C. Работата му се основава изцяло на промяна на топлопоглъщането на вторичната пара чрез промяна на разпределението й през байпасните паропроводи. Според изчисленията, при номинално натоварване на блока, 20% от общия поток на пара преминава през контролния етап. При намаляване на натоварването на блока до 70% потреблението на пара е 88% Увеличаването на ефективността на енергийния блок се постига чрез разширяване на обхвата на натоварванията, при които проектната температура на вторичното прегряване се осигурява с оптимален излишък въздух. Контролната повърхност е монтирана в размерите на демонтирания GPP TO, входните колектори са спуснати с 300 mm по-ниско. Контролната повърхност се състои от лява и дясна част с обща нагревателна повърхност от 2020 m² на корпус. И двете части са сглобени от пакети от двойни серпентини и имат 4 контура по протежение на газовия поток с противоточен модел на парния поток. Намотките са изработени от тръби Ш32*4, стомана 12Х1МФ и са подредени в шахматен ред със стъпки 110 и 30 мм. Намотките се сглобяват в пакети с помощта на щамповани стелажи от стомана 12X13. По дължината на всеки пакет са монтирани 5 стелажа. Два от тях са монтирани на водоохлаждаеми колектори, разположени в газохода, които при ремонта са спуснати на 290 мм. Парата от HPC навлиза във входящите камери на контролната повърхност Sh425*20 стомана 20. След като премине намотките, парата навлиза в изходните камери с диаметър 426*20 стомана 12Kh1MF, където се смесва с парата, идваща от байпаса паропровод. Старите РКТ кранове са изрязани по линията "В" и "С" от стария РКТ, извадени са вътрешните части и телата на РКТ са попарени и използвани като тройници. На байпасната линия между входния и изходящия колектори са монтирани нови шибъри RKT. Когато вентилът е отворен на 100%, парата в размер на 80% преминава през контролната повърхност и p / p намалява. Когато вентилът е затворен, парата преминава през контролната повърхност и температурата на повторно нагряване се повишава. KDU и контролните ключове на новия RKT останаха същите. Сменени са водните економайзери на двата корпуса (100%). Демонтирани са фиксиращи шайби на колекторите на втория инжекцион и са изключени изходите към ГПП ТО. Конвективният економайзер е последната нагревателна повърхност в газовия поток, разположена в низходящата тръба. Състои се от тръби Ш32*6, материал st20. Изходните и входящите камери на економайзера също са носещи греди - теглото на тази нагревателна повърхност се прехвърля върху тях през стелажите. Рамката на котела е направена под формата на еднакви рамки на двете сгради, свързани помежду си с междукорпусни връзки и преходни скелета. Тежестта на отоплителната повърхност, облицовката и изолацията се прехвърля с помощта на хоризонтални греди и ферми към три реда вертикални колони, единият ред по предната част на котела, другият между пещта и водосточните тръби и третият при задната част на котела. За втвърдяване на рамката има няколко наклонени греди. Облицовката на пещта, газовите канали на котела са направени под формата на отделни щитове. Пещта и димоотводите са обшити с листове с дебелина 3 мм, което осигурява висока плътност на пещта и димоотводите.

Технологията за стартиране на еднократните котли се различава от това, че те нямат затворена циркулационна система, няма барабан, в който парата да се отделя непрекъснато от водата и в който да се поддържа определено количество вода за определено време време. При тях се осъществява единична принудителна циркулация на средата. Следователно, по време на разпалване (и при работа под товар) е необходимо да се осигури непрекъснато принудително движение на средата през нагретите повърхности и в същото време да се отстрани нагрятата среда от котела, а движението на водата в тръбите трябва да започне още преди запалването на горелките.

При тези условия режимът на запалване се определя изцяло от надеждността, подходящите температурни условия на метала на тръбите на екрани, екрани, прегреватели и липсата на неприемливи термохидравлични настройки.

Опитът и изчисленията показват, че охлаждането на нагревателните повърхности по време на пускането на еднопроточен котел е надеждно, ако водният поток на запалването е най-малко 30% от номиналния. При този дебит минималната масова скорост на средата в решетките е 450-500 kg/(m2*s) според условията за надеждност. В този случай минималното налягане на средата в екраните трябва да се поддържа близо до номиналното, т.е. за котли от 14 MPa - на ниво 12-13 MPa, а за котли със свръхкритично налягане - 24-25 MPa.

При проточните котли има два основни режима на горене: проточен и сепараторен.

При еднопроточен режим на горене работната среда се движи през всички нагревателни повърхности на котела, както когато е под натоварване. В първия период на запалване тази среда се отстранява от котела през ROU и след образуването на пара с необходимите параметри се изпраща към главния паропровод или директно към турбината (в блокови инсталации).

Фигурите по-долу показват опростена схема за стартиране на котела от „студено“ състояние в режим на директен поток:

Друга фигура по-долу показва промяната в потока на захранващата вода (1), налягането на парата зад котела (2), температурата на средата (3), свежата (4) и вторичната (5) пара, както и температурата на метала на екраните на първичен (7) и вторичен (5) паропрегревател. Както се вижда, в началото на разпалването, когато налягането на парата достигне 4 MPa, температурата на средата и метала в екраните на междинния прегревател рязко спада от 400 до 300-250 °C, което се обяснява с отвора от ROU за отвеждане на средата в дренажната система и по целия първичен път 23-24 MPa, рязко се влошават и условията на работа на екраните на първичните и вторичните прегреватели, чиято температура надвишава 600 °C.

Възможно е да се избегнат прекомерни покачвания на температурата на метала на екрана само чрез увеличаване на потока вода за запалване и, следователно, увеличаване на загубата на кондензат и топлина в сравнение с режима на стартиране на сепаратора. Предвид това, както и факта, че еднократната схема за пускане на котела от „студено” състояние няма никакви предимства пред сепараторната, в момента тя не се използва за пускане.

Режимът на директно пускане на котела от "горещ" и "неохладен" състояние създава опасност от рязко охлаждане на най-нагретите части на котела и паропроводите, както и неприемливо увеличение на температурата на метала на паропрегревателя в режим на неконсумация при затворени разпалки BROU и ROU в първия период. Всичко това затруднява стартирането от "горещо" състояние, поради което този режим е заменен със схема за стартиране на сепаратор.

Единствената област на приложение на еднократния режим на пускане беше запалването на двуефективен котел от „студено“ състояние и пускането на еднократния котел от горещ резерв след престой от до 1 час.

При стартиране на двукорпусен котел и двата корпуса се запалват последователно: асиметричните котли (например ТЕЦ-110) се запалват от корпуса, в който няма вторичен прегревател. Корпусите на симетрични котли се топят в произволна последователност. Първото тяло и на двата вида двукорпусни котли се разпалва по сепараторен режим. Запалването на второто тяло започва при малък електрически товар на блока и се извършва по произволен режим.

Разпалването на котела след кратко (до 1 час) спиране може да се извърши в режим на директен поток, тъй като параметрите на парата все още запазват работните си стойности, а отделните елементи и компоненти на котелния агрегат не са имали време да охладете значително. В този случай трябва да се предпочита режимът на директен поток, тъй като не изисква специално обучение, което би било необходимо при преминаване към сепараторна верига, което ви позволява да спестите време и да ускорите стартирането на котела. Разпалването в този случай се извършва в режим на директен поток с изпускане на цялата работна среда през ROU или BRDS през главния парен клапан (MGS), докато температурата на първичната и вторичната пара надвиши температурата на парата на турбината вход с около 50 °C. Ако температурата на парата по време на спирането на блока е намаляла с по-малко от 50 °C, температурата на парата зад котела незабавно се повишава до номиналната стойност, след което се превключва подаването на пара от ROU към турбината.

При такова пускане на котела от горещ резерв трябва да се има предвид, че по време на краткотрайно спиране на котела температурата на средата на входа и изхода в много тръби на екраните се изравнява и естествената циркулация на средата се осъществява вътре в отделните панели и между панелите. Тази циркулация може да е толкова стабилна, че да продължи известно време след рестартиране на захранващите помпи. В резултат на това отнема известно време, преди работната среда да започне да се движи стабилно в правилната посока. Докато нестабилното движение на средата спре, не се препоръчва да започнете да запалвате котелния агрегат, за да избегнете повреда на отопляемите тръби.

В сравнение с еднопроходния сепараторен режим, пускането на котела се характеризира с висока стабилност, относително ниски температури на работната среда и метала по целия котелен път и позволява пускане на турбината при плъзгащи параметри на парата. Екраните на междинния прегревател на котела започват да се охлаждат на ранен етап от стартирането и металът им не се прегрява до неприемливи стойности. Режимът на стартиране на сепаратора се осъществява с помощта на специално устройство за запалване, така нареченото устройство за запалване, състоящо се от вграден вентил (2), вграден сепаратор (7), разширител за запалване (9) и дроселни клапи 5, 6, 8. Вграденият сепаратор е предназначен за отделяне на влага от пара и представлява тръба с голямо напречно сечение (425 × 50 mm), в която е монтиран винтов влагоуловител и който е включен за периода на запалване на котела между парогенериращите (1) и прегряващите (3) повърхности на котела чрез дроселни устройства 5 и 6. Вграденият вентил 2 служи за разединяване на екраните и конвективния паропрегревател от парогенериращите нагревателни повърхности и е разположен между изходните устройства на последната секция на ситните повърхности и входните колектори на ситните прегреватели. По време на запалването на котела главният парен клапан (4) остава отворен в блокова инсталация и затворен в омрежена CHP инсталация.

Разширителят за запалване е междинно стъпало между вградения сепаратор и устройствата за приемане на изпусканата от сепаратора среда. Тъй като налягането в разширителя се поддържа по-ниско, отколкото в сепаратора (обикновено около 2 MPa), работната среда се изпуска в него през дроселната клапа 8 и след многократно дроселиране частично се изпарява. Парата от разширителя за запалване се насочва към колектора за собствени нужди на инсталацията, откъдето може да постъпи в обезвъздушителите и другите консуматори, а водата се изпуска в изходния канал на циркулационната вода, или в резервоара за кондензат, или (в блокови инсталации) директно в кондензатора.

Идеята за сепараторно пускане на еднопроточен котелен агрегат е да се раздели пусковият процес на три фази, така че във всяка от тези последователно провеждани фази надеждността на всички нагревателни повърхности да бъде напълно осигурена, а в последната фаза е възможно да се стартира силовото оборудване на блока при плъзгащи се параметри на парата, като се поддържа постоянно номинално налягане в парогенериращите повърхности.

В първата фаза на стартиране се организира принудителна циркулация на работната среда по затворена верига: захранваща помпа - котел - запалителен блок - приемници за отпадъчна среда (в блокова инсталация турбинен кондензатор) - захранваща помпа. Това изключва възможността за опасни термохидравлични настройки в парогенериращите повърхности и загубата на конденз и топлина е сведена до минимум. В тази фаза на стартиране работната среда няма изход към повърхностите на прегряване, тъй като те са отрязани от повърхностите, генериращи пара от вградената клапа и дроселна клапа 17, които са затворени по време на този период на стартиране, и са в така наречения безплатен режим. Въпреки факта, че тръбите на тези повърхности не се охлаждат отвътре с пара в режим без поток, температурата на техния метал остава в приемливи граници, тъй като началният разход на гориво през този период остава на постоянно, относително ниско ниво , не повече от 20% от номиналния дебит.

Безопасността на режима без поток за паропрегреватели по време на периода на пускане на котела беше потвърдена от специални тестове на котлите TPP-110 и TPP-210. Както се вижда, при разход на гориво (природен газ) до 20% от номиналната температура, стените на най-нагретите крайни тръби на екраните не надвишават допустимата температура от 600 °C в стационарно състояние. Като се има предвид, че разходът на гориво в началния период на пускане на котела е значително по-нисък от 20% (например, когато котелът работи на мазут, разходът му не надвишава 14-15% от номиналната стойност) ), режимът без потребление за паропрегревателите може да се счита за доста приемлив в този период на запалване.

Във връзка с проведените експерименти се отбелязва, че при нито един от пусковете на тестваните котли температурата на стените на тръбите не надвишава 550 °C през цялото времетраене на безпроточен режим. Тази температура е под максимално допустимата за нисколегирана стомана 12Kh1MF, която обикновено се използва за производството на тръби за екрани от етап I, и още повече за аустенитна стомана 1Kh18N12T, използвана за екрани от етап II в конвективни прегреватели.

Изключването на прегревателите в първата фаза на пускане опростява маневрирането и управлението на котелния агрегат, позволявайки след свързване на прегряващите повърхности плавно да се увеличават параметрите на парата и нейното количество, като същевременно се поддържа стабилността на захранващата вода. За начало на втората фаза на пускане се счита моментът, в който във вградения сепаратор започва да се отделя пара, която се насочва към прегряващите повърхности, като постепенно отваря дроселната клапа и постепенно повишава температурата и налягането на парата. В тази фаза на пускане котелът работи при две налягания: номинално - до вградената клапа, която продължава да остава затворена и "плъзгащо" - зад дроселовата клапа в прегряващите повърхности. Този режим е възможен поради факта, че прегряващите повърхности са отделени от парогенериращите повърхности от парното пространство на сепаратора, точно както при барабанните котли. В третата фаза на пускане котелният агрегат се прехвърля в режим на директен поток. Това прехвърляне трябва да започне, след като параметрите на парата достигнат 80-85% от номиналните стойности. Постепенно отваряйте вградения вентил, довеждайте параметрите до номиналната стойност и изключете запалителния модул.

В края на запалването на котелния агрегат в неблокова ТЕЦ той се свързва към главния паропровод и правилата за свързване остават същите като при барабанните котли. Основният е приблизителното равенство на наляганията зад котела и в главния паропровод в момента на свързване.

При блоковите инсталации пускането на котела се комбинира с пускането на турбината и преминаването на котела в еднократен режим обикновено се извършва след като електрическият товар на блока достигне 60-70% от номиналната стойност.

На фигурите по-долу са показани пусковите характеристики на еднопроточен котел на неблокова ТЕЦ в сепараторен режим: 1 - налягане на парата зад котела; 2 - консумация на фуражна вода; 3 - максимална температура на средата на изхода на NRC; 4 - температура на захранващата вода; 5 - температура на междинно прегряване; 6 - температура на прясната пара; 8, 7 - максимална температура на метала на екраните II и междинния прегревател; 9 - температура на димните газове в ротационната камера.

Характеристиките на запалването по време на "горещ" старт са следните. Преди запалването на горелките температурата на метала на вградените сепаратори се намалява от 490 на 350-320 ° C чрез изпускане на пара от сепараторите, като скоростта на понижение в този случай не трябва да надвишава 4 ° C / min . В същото време налягането в ~~ котела се намалява от номиналното (25 MPa) до 10-15 MPa. 30-40 минути след охлаждане на сепараторите по същия график като от "неохладено" състояние, т.е. след установяване на минималния дебит на запалване на захранващата вода, налягането пред затворения вграден вентил се повишава до 24 -25 MPa, мазутните горелки се включват с начален дебит на маслото и в същото време се отварят предпазните клапани на 8 вградени сепаратора. След това постепенно се отварят дроселни клапи 5. По-нататъшните операции са същите като при стартиране от "студено" състояние. Чрез намаляване на налягането в котела преди запалване се изключва кондензацията на пара в екраните, които следователно се охлаждат по-малко, отколкото при стартиране в режим на директен поток.

Енергийният блок с котел TPP-210A беше аварийно спрян от защитни устройства поради неизправности в работата на захранващата помпа. Когато вентилът на тръбопровода за мазут беше автоматично затворен, подаването на течно гориво не беше напълно изключено и в едно тяло на котела малко количество мазут продължи да гори в пещта, което допринесе не само за увеличаване на топлинните изкривявания и увеличаване на циркулацията в панелите LFC, но и до появата на отделни неподвижни тръби в горните колена мехурчета от леко прегрята пара, които заеха цялото сечение на тръбите и възпрепятстваха движението на работната среда в тях. Въпреки че парата под критично налягане има същата плътност като водата по време на нейното образуване, повишаването на нейната температура само с няколко градуса води до намаляване на нейната плътност с десетки проценти. С увеличаване на скоростта на водата, мехурчетата пара трябваше да бъдат отнесени от нейния поток, но големи мехурчета можеха временно да останат, поради което температурата на метала на съответните тръби трябваше да се повиши рязко.

След петминутна пауза котелът беше превключен в режим на директен поток и противно на правилата, захранващата вода беше подадена не преди това, но едновременно с рязко увеличаване на подаването на мазут към пещта. Скоро беше регистрирано повишаване на температурата до 570 °C в неотопляемия изходен участък на една от тръбите на NRCH. Интервалът между автоматичните записи на тази температура беше 4 минути, но преди тази температура да бъде регистрирана отново, се получи аварийно скъсване на тръбата, при което в зоната на амбразурата на горелката имаше участък, който не беше защитен със запалителни пояси. Котелът отново беше спрян аварийно.

Друг пример се отнася до влошаване на разделянето, което се получава, когато предпазните клапани не са напълно отворени, което отстранява отделената влага от вградения сепаратор. При запалването на еднопроходния котел тези клапани се затварят, за да се намали температурата на активната пара в случай на неизправност на инжекционните пароохладители. Този метод на управление е свързан с резки и значителни промени в температурата на парата и води до появата на пукнатини от умора в колекторите на паропрегревателя близо до вградения сепаратор по пътя на парата.

Затварянето на клапаните 8 и отварянето 5 трябва да става бавно, за да се избегне изпускането на вода в близките колектори на прегревателя поради нарушаване на стабилното движение на работната среда в сепаратора. Освен това е необходимо предварително да се отворят дренажите преди и след дроселната клапа 5, за да се предотврати изтичането на кондензат, натрупан в тръбопроводите, от блока за запалване.

Бавното отваряне на дроселните клапи 5 води до увеличаване на времето за нагряване на главните паропроводи и продължителността на запалването на котела. Разбира се, значителни колебания в температурата на парата са неприемливи, но ако котелът се запалва само няколко пъти в годината, няма причина да се забавят допълнително пусковите операции, за да се предотврати леко понижаване на температурата на парата. Но ако котелът се пали и спира често, тогава дори малки капки вода в екраните могат да имат опасни последици. Ето защо при запалване на еднократни котли е необходимо стриктно да се спазва графикът за пускане, който регулира бавното и постепенно отваряне на клапаните 5.

Еднократният парен котел TPP-210A се разглежда като обект на регулиране, анализират се съществуващите системи за управление, отбелязват се неговите предимства и недостатъци, предлага се структурна схема на регулатора на термично натоварване на котела TPP-210A на газообразно гориво с помощта на регулиращия микропроцесорен контролер Remikont R-130

Изчисляването на параметрите на настройката и моделирането на процеса на регулиране на топлинния товар на котела TPP-210A върху газообразно гориво, включително сближаване на експериментални данни и моделиране на обекта за управление за двуконтурна система за управление, изчисляване на настройки на двуконтурни системи за управление, както и симулация на преходен процес при регулиране на двуконтурни системи. Извършен е сравнителен анализ на получените преходни характеристики.

Извадка от текста

По отношение на нивото на автоматизация топлоенергетиката заема едно от водещите места сред другите индустрии. Топлоелектрическите централи се характеризират с непрекъснатост на протичащите в тях процеси. Почти всички операции в топлоелектрическите централи са механизирани и автоматизирани.

Автоматизирането на параметрите осигурява значителни ползи

Списък на използваната литература

Библиография

1. Григориев В.А., Зорин В.М. „Топлоелектрически и атомни електроцентрали”. Справочник. — М.: Енергоатомиздат, 1989.

2. Плетнев Г. П. Автоматизирани системи за управление на топлоелектрически централи: Учебник за университети / Г. П. Плетнев. - 3-то изд., преработено. и допълнителни — М.: Изд. MPEI, 2005, - 355 s

3. Плетньов Т.П. Автоматизация на технологични процеси и производства в топлоенергетиката. /MPEI. М, 2007. 320 с.

4. Малканален многофункционален регулиращ микропроцесорен контролер Remikont R-130″ Комплект документация YALBI.421 457.001TO 1−4

5. Плетньов Г.П. Зайченко Ю.П. "Проектиране, монтаж и експлоатация на автоматизирани системи за управление на топлоенергийни процеси" MPEI 1995 316 s.- ил.

6. Ротач В.Я. Теория на автоматичното управление на топлинни и енергийни процеси, - М .: MPEI, 2007. - 400s.

7. Козлов O.S. и др.Програмен комплекс "Моделиране в технически устройства" (ПК "МВТУ", версия 3.7).

Упътване. - М .: MSTU im. Бауман, 2008 г.